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豐田模式(實踐手冊篇):實施豐田4P的實踐指南(典藏版) 版權信息
- ISBN：9787111750307
- 條形碼：9787111750307 ; 978-7-111-75030-7
- 裝幀：平裝-膠訂
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
豐田模式(實踐手冊篇):實施豐田4P的實踐指南(典藏版) 本書特色
精益制造全球暢銷書《豐田模式》的實踐篇！手把手教你實踐豐田制造14項管理原則、打造精益學習型組織的書！只學到豐田模式怎么行？不會實踐，照樣無法推動精益變革，建立不起來像豐田一樣的企業！兩本配合“食用”效果更佳！加速流程、杜絕浪費、改善品質、搞好和客戶/供應商的關系、建立學習型組織……不管你是實踐精益模式的新手還是老手，本書都特別有效，能將豐田4P模型全面而持久地整合到你的組織中，及時解決問題，實現基業長青！
豐田模式(實踐手冊篇):實施豐田4P的實踐指南(典藏版) 內容簡介
全世界范圍內的諸多服務業企業以及制造業企業都在積極實踐精益模式，它們投入了大量的時間、人力與財力，積極學習、采用各種精益工具和方法，試圖以精益思想消除企業中的浪費。所有的企業都想效仿豐田的做法，對實行精益方法可能帶來的成效感到興奮，但它們是否真的走對了方向？《豐田模式：精益制造的14項管理原則》一書的作者繼揭示豐田精益制造的14大管理原則后，邀請資深精益專家大衛·梅爾，共同向讀者提供了這部精益模式的實踐指南，向讀者講述了如何有效地實現流程加速、杜絕浪費、改善品質、與客戶和供應商建立良好關系以及建立精益的學習型組織。不管你是實踐精益模式的新手還是老手，都可以根據各章中的“小建議”“誤區”“案例分析”和“反思問題”欄目重新思考你的精益活動。與其他相關圖書不同的是，本書向你詳細介紹了各種精益工具與方法背后的思想，使你能夠將豐田公司的“4P模型”全面且持久地整合到你的組織里，將理念、流程、人員、事業伙伴及解決問題的能力恰當地結合起來，打造一個成功的企業。
豐田模式(實踐手冊篇):實施豐田4P的實踐指南(典藏版) 目錄
推薦序
作者簡介
前言
致謝
**篇 向豐田學習
第 1 章 實踐指南的背景 // 2
為何撰寫本書 // 2
本書的篇章結構 // 5
豐田模式原則綜述 // 8
如何使用本書 // 14
第二篇 你的公司為何存在
第 2 章 明確公司目的并開始踐行 // 16
你公司的理念是什么 // 16
內部和外部的目的感 // 17
創建你的理念 // 22
踐行你的理念 // 24
與員工和合作伙伴簽訂社會契約 // 25
保持目的的連續性 // 27
第三篇 在整個企業中創建精益流程
第 3 章 開啟減少浪費之旅 // 32
精益就是杜絕浪費 // 32
建立減少浪費的長期理念 // 36
價值流圖法 // 37
價值流圖法的益處 // 41
繪制現狀價值流圖 // 41
繪制現狀價值流圖時必須了解你的目標 // 42
價值流圖法的局限性 // 48
按部就班地創建無間斷流程 // 48
相繼的與同步的持續改進 // 51
第 4 章 創建初步的流程穩定性 // 55
首先實現基本的穩定性 // 55
不穩定的指標 // 56
撥云見日 // 57
穩定性的目標 // 58
實現穩定性的策略 // 59
識別并消除大浪費 // 59
站在圓圈內的練習 // 60
以標準化作業作為識別和消除浪費的工具 // 61
5S 和工作場所組織 // 63
整合浪費活動，以獲取收益 // 64
改進運行效率 // 70
通過隔離法減少變異 // 72
均衡工作量，為創建無間斷流程和標準化奠定基礎 // 76
第 5 章 創建無間斷流程 // 79
單件流是理想 // 79
為何要創建無間斷流程 // 81
少即多：控制生產過剩，減少浪費 // 83
創建無間斷流程的策略 // 88
單件流 // 89
實現無間斷流程的主要標準 // 90
拉動式制度 // 93
復雜的單件流 // 97
定制制造業的拉動式制度 // 99
在獨立的作業步驟之間創建拉動 // 101
無間斷流程、拉動式制度和杜絕浪費 // 107
第 6 章 建立標準化流程與程序 // 110
標準化是強制性的嗎 // 110
標準化作業抑或是作業標準 // 112
標準化的目標 // 113
建立標準化流程和程序的策略 // 116
標準化的類型 // 117
質量、安全與環境標準 // 118
標準規范 // 119
標準程序 // 120
對標準化作業的誤解 // 121
標準化作業 // 124
標準化作業文件 // 125
制定標準化作業面臨的挑戰 // 130
標準化作業的審核 // 133
以標準化作業作為持續改進的基線 // 134
以生產節拍作為設計參數 // 135
可視化控制的重要性 // 138
標準化作業是一種消除浪費的工具 // 141
第 7 章 均衡化：向烏龜學習，不要像兔子 // 144
均衡化的矛盾 // 144
均衡化為資源規劃提供了標準化的核心 // 145
為什么迫使自己實行均衡化 // 146
平穩上游流程的需求 // 147
如何創建基本均衡化的生產計劃表 // 150
漸進式均衡化和高級均衡化 // 156
漸進式均衡化 // 157
控制點 // 157
存貨管理的控制點 // 158
均衡化的生產計劃表決定補貨作業 // 159
產品種類繁多時的“切片切塊”多維分析法 // 160
均衡化需要全企業的共同努力 // 165
第 8 章 建立一種暫停作業以解決問題的文化 // 169
形成文化 // 170
自動化的作用：自我監控的機器 // 175
解決問題的循環 // 177
將生產線暫停時間降至*低 // 181
將質量檢查內建于每一項工作之中 // 183
差錯預防技術 // 185
創建支持架構 // 194
第 9 章 使技術與員工和精益流程相匹配 // 197
倒退到算盤時代 // 197
你如何看待技術、員工與流程 // 199
調整技術以適應你的員工和經營理念 // 203
對比不同的技術采納模型 // 205
正確地運用技術 // 212
第四篇 培養杰出的員工和合作伙伴
第 10 章 培養徹底了解公司體系的領導者 // 218
成功始于領導能力 // 218
豐田領導能力的重要意義 // 219
豐田公司喬治城工廠生產線的領導結構 // 221
豐田公司喬治城工廠參謀領導結構 // 223
領導者的條件 // 224
一個典型工作日中團隊領導者的職責 // 226
創建生產領導結構 // 231
領導干部的選拔 // 233
培養領導者 // 237
領導者的接替計劃 // 239
第 11 章 培養杰出的團隊成員 // 241
我們不只制造汽車，也在塑造人 // 241
從選拔正確的員工開始 // 242
讓團隊成員融入你的公司文化 // 245
工作指導培訓：培養杰出技能水平的關鍵 // 247
制訂培訓計劃，追蹤工作表現 // 255
立足長遠利益培養團隊成員 // 258
質量圈 // 259
豐田的建議體系 // 261
培養團隊成員承擔領導角色 // 264
聯誼活動增強團隊凝聚力 // 265
投資發展公司各個領域的技能 // 266
第 12 章 將供應商和合作伙伴發展為企業的外延 // 271
在全球競爭環境中的供應商伙伴 // 271
短期的節約成本與長期的伙伴關系 // 272
豐田模式下的供應商伙伴 // 274
供應商伙伴關系的七個特點 // 276
建立精益的擴展企業 // 293
供應商管理的傳統模式與精益模式對比 // 298
第五篇 從根本上解決問題，實現持續學習
第 13 章 豐田模式解決問題的方法 // 310
不只是解決問題 // 310
每個問題都是改善的機會 // 312
講述解決問題的故事 // 316
第 14 章 徹底了解情況并定義問題 // 326
認真瞄準后再開槍 // 326
找出真正的問題，獲得*顯著的成效 // 330
反方向考察問題 // 336
定義問題 // 337
建立強大的支持依據 // 341
第 15 章 進行徹底的根本原因分析 // 344
有效分析的原則 // 344
探索可解決的問題原因 // 350
將根本原因分析提煉成*簡單形式 // 352
一幅圖勝過千言萬語 // 352
全部集中匯總：一頁 A3 紙報告 // 354
深入發掘可能的原因 // 354
第 16 章 考慮各種可行的解決方案，建立共識 // 358
廣泛考慮各種可能性 // 358
評估的簡單性、成本、控制范圍和快速實施能力 // 360
建立共識 // 361
測試想法的有效性 // 362
選擇*佳的解決方案 // 363
正確定義問題，解決方法則水到渠成 // 364
第 17 章 計劃—實施—檢查—處理 // 366
計劃：制訂行動計劃 // 367
實施：實施解決方案 // 370
檢查：檢驗成果 // 370
處理：對解決方案和行動計劃做出必要調整 // 373
處理：確定未來步驟 // 373
*終實施行動 // 375
第 18 章 使用 A3 紙報告來說明情況 // 378
撰寫報告時，簡單的形式可能帶來更好的效果 // 378
確定如何使用 A3 紙報告 // 379
解決問題 A3 紙報告流程 // 381
A3 紙報告概述 // 383
版式設計建議 // 384
解決問題情況的 A3 紙報告*終版 // 386
A3 紙報告的*后評論 // 389
第六篇 管理變革
第 19 章 實施精益解決方案的策略與方法 // 394
從哪里入手 // 394
精益的執行層級、策略和工具 // 395
耐心去做 // 419
第 20 章 領導變革 // 429
我們能避免精益變革中涉及的政治因素嗎 // 429
高層、中層與基層的領導者 // 432
能否靠評估指標來實現精益 // 451
改變行為以改變文化 // 457
把你的學習推廣至合作伙伴 // 462
現在請嘗試并全力以赴 // 465
譯者后記 // 470
作者簡介
前言
致謝
**篇 向豐田學習
第 1 章 實踐指南的背景 // 2
為何撰寫本書 // 2
本書的篇章結構 // 5
豐田模式原則綜述 // 8
如何使用本書 // 14
第二篇 你的公司為何存在
第 2 章 明確公司目的并開始踐行 // 16
你公司的理念是什么 // 16
內部和外部的目的感 // 17
創建你的理念 // 22
踐行你的理念 // 24
與員工和合作伙伴簽訂社會契約 // 25
保持目的的連續性 // 27
第三篇 在整個企業中創建精益流程
第 3 章 開啟減少浪費之旅 // 32
精益就是杜絕浪費 // 32
建立減少浪費的長期理念 // 36
價值流圖法 // 37
價值流圖法的益處 // 41
繪制現狀價值流圖 // 41
繪制現狀價值流圖時必須了解你的目標 // 42
價值流圖法的局限性 // 48
按部就班地創建無間斷流程 // 48
相繼的與同步的持續改進 // 51
第 4 章 創建初步的流程穩定性 // 55
首先實現基本的穩定性 // 55
不穩定的指標 // 56
撥云見日 // 57
穩定性的目標 // 58
實現穩定性的策略 // 59
識別并消除大浪費 // 59
站在圓圈內的練習 // 60
以標準化作業作為識別和消除浪費的工具 // 61
5S 和工作場所組織 // 63
整合浪費活動，以獲取收益 // 64
改進運行效率 // 70
通過隔離法減少變異 // 72
均衡工作量，為創建無間斷流程和標準化奠定基礎 // 76
第 5 章 創建無間斷流程 // 79
單件流是理想 // 79
為何要創建無間斷流程 // 81
少即多：控制生產過剩，減少浪費 // 83
創建無間斷流程的策略 // 88
單件流 // 89
實現無間斷流程的主要標準 // 90
拉動式制度 // 93
復雜的單件流 // 97
定制制造業的拉動式制度 // 99
在獨立的作業步驟之間創建拉動 // 101
無間斷流程、拉動式制度和杜絕浪費 // 107
第 6 章 建立標準化流程與程序 // 110
標準化是強制性的嗎 // 110
標準化作業抑或是作業標準 // 112
標準化的目標 // 113
建立標準化流程和程序的策略 // 116
標準化的類型 // 117
質量、安全與環境標準 // 118
標準規范 // 119
標準程序 // 120
對標準化作業的誤解 // 121
標準化作業 // 124
標準化作業文件 // 125
制定標準化作業面臨的挑戰 // 130
標準化作業的審核 // 133
以標準化作業作為持續改進的基線 // 134
以生產節拍作為設計參數 // 135
可視化控制的重要性 // 138
標準化作業是一種消除浪費的工具 // 141
第 7 章 均衡化：向烏龜學習，不要像兔子 // 144
均衡化的矛盾 // 144
均衡化為資源規劃提供了標準化的核心 // 145
為什么迫使自己實行均衡化 // 146
平穩上游流程的需求 // 147
如何創建基本均衡化的生產計劃表 // 150
漸進式均衡化和高級均衡化 // 156
漸進式均衡化 // 157
控制點 // 157
存貨管理的控制點 // 158
均衡化的生產計劃表決定補貨作業 // 159
產品種類繁多時的“切片切塊”多維分析法 // 160
均衡化需要全企業的共同努力 // 165
第 8 章 建立一種暫停作業以解決問題的文化 // 169
形成文化 // 170
自動化的作用：自我監控的機器 // 175
解決問題的循環 // 177
將生產線暫停時間降至*低 // 181
將質量檢查內建于每一項工作之中 // 183
差錯預防技術 // 185
創建支持架構 // 194
第 9 章 使技術與員工和精益流程相匹配 // 197
倒退到算盤時代 // 197
你如何看待技術、員工與流程 // 199
調整技術以適應你的員工和經營理念 // 203
對比不同的技術采納模型 // 205
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第 10 章 培養徹底了解公司體系的領導者 // 218
成功始于領導能力 // 218
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領導干部的選拔 // 233
培養領導者 // 237
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第 11 章 培養杰出的團隊成員 // 241
我們不只制造汽車，也在塑造人 // 241
從選拔正確的員工開始 // 242
讓團隊成員融入你的公司文化 // 245
工作指導培訓：培養杰出技能水平的關鍵 // 247
制訂培訓計劃，追蹤工作表現 // 255
立足長遠利益培養團隊成員 // 258
質量圈 // 259
豐田的建議體系 // 261
培養團隊成員承擔領導角色 // 264
聯誼活動增強團隊凝聚力 // 265
投資發展公司各個領域的技能 // 266
第 12 章 將供應商和合作伙伴發展為企業的外延 // 271
在全球競爭環境中的供應商伙伴 // 271
短期的節約成本與長期的伙伴關系 // 272
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供應商伙伴關系的七個特點 // 276
建立精益的擴展企業 // 293
供應商管理的傳統模式與精益模式對比 // 298
第五篇 從根本上解決問題，實現持續學習
第 13 章 豐田模式解決問題的方法 // 310
不只是解決問題 // 310
每個問題都是改善的機會 // 312
講述解決問題的故事 // 316
第 14 章 徹底了解情況并定義問題 // 326
認真瞄準后再開槍 // 326
找出真正的問題，獲得*顯著的成效 // 330
反方向考察問題 // 336
定義問題 // 337
建立強大的支持依據 // 341
第 15 章 進行徹底的根本原因分析 // 344
有效分析的原則 // 344
探索可解決的問題原因 // 350
將根本原因分析提煉成*簡單形式 // 352
一幅圖勝過千言萬語 // 352
全部集中匯總：一頁 A3 紙報告 // 354
深入發掘可能的原因 // 354
第 16 章 考慮各種可行的解決方案，建立共識 // 358
廣泛考慮各種可能性 // 358
評估的簡單性、成本、控制范圍和快速實施能力 // 360
建立共識 // 361
測試想法的有效性 // 362
選擇*佳的解決方案 // 363
正確定義問題，解決方法則水到渠成 // 364
第 17 章 計劃—實施—檢查—處理 // 366
計劃：制訂行動計劃 // 367
實施：實施解決方案 // 370
檢查：檢驗成果 // 370
處理：對解決方案和行動計劃做出必要調整 // 373
處理：確定未來步驟 // 373
*終實施行動 // 375
第 18 章 使用 A3 紙報告來說明情況 // 378
撰寫報告時，簡單的形式可能帶來更好的效果 // 378
確定如何使用 A3 紙報告 // 379
解決問題 A3 紙報告流程 // 381
A3 紙報告概述 // 383
版式設計建議 // 384
解決問題情況的 A3 紙報告*終版 // 386
A3 紙報告的*后評論 // 389
第六篇 管理變革
第 19 章 實施精益解決方案的策略與方法 // 394
從哪里入手 // 394
精益的執行層級、策略和工具 // 395
耐心去做 // 419
第 20 章 領導變革 // 429
我們能避免精益變革中涉及的政治因素嗎 // 429
高層、中層與基層的領導者 // 432
能否靠評估指標來實現精益 // 451
改變行為以改變文化 // 457
把你的學習推廣至合作伙伴 // 462
現在請嘗試并全力以赴 // 465
譯者后記 // 470
展開全部
豐田模式(實踐手冊篇):實施豐田4P的實踐指南(典藏版) 作者簡介
杰弗瑞?萊克（Jeffrey K. Liker）
密歇根大學工業工程教授，日本技術管理、精益制造、精益產品研發認證等課程的共同創辦
人及主任。五屆新鄉獎得主。其代表作有《豐田模式：精益制造的14項管理原則》，該書曾榮獲2005年新鄉獎。他在《哈佛商業評論》《斯隆管理評論》以及其他重要刊物上發表過多篇有關豐田的研究文章。他還是Optiprise精益企業與供應鏈管理咨詢公司的創辦者。
大衛?梅爾（David Meier）
曾作為豐田肯塔基州喬治城工廠塑料鑄模部聘任的第一批團隊領導人之一進行豐田生產方式的學習。他先后在日本和肯塔基州接受豐田生產方式專家長達十年的培訓與指導，其中包括多名協調員負責的全職培訓。離開豐田之后，他創建了美國精益顧問公司(Lean Associates)，致力于為追求實行豐田生產體系的企業提供支持服務。
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