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精益工具箱(原書第4版) 版權信息
- ISBN：9787111531722
- 條形碼：9787111531722 ; 978-7-111-53172-2
- 裝幀：軟精裝
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
精益工具箱(原書第4版) 本書特色
短時間內了解精益的精髓，按照成熟路線圖評估現狀、選取有效工具在短時間內彌補差距、保持可持續的競爭優勢
精益工具箱(原書第4版) 內容簡介
作者集豐田10年精益實踐者和20年精益研究學者經歷于一身，將本身理論體系很松散來源于實踐經驗總結的精益技術按照有機的方式組織起來，分別從概述、理念、戰略、轉型的總體框架展開，具體到對*常用的實用精益工具進行了詳細的講解。
精益工具箱(原書第4版) 目錄
推薦序一
推薦序二
譯者序
原書第4版前言
原書第3版前言
原書第2版前言
第1章 精益工具箱第4版說明 // 1
1.1 回顧 // 3
1.2 精益、可持續和變革 // 4
1.3 精益演化 // 4
第2章 理念 // 7
2.1 精益追求“理想方式” // 7
2.2 精益不是工具，也不是一套整合的工具 // 8
2.3 浪費、過載、波動 // 9
2.4 精益的公式 // 12
2.5 精益是“系統” // 13
2.6 精益是持續學習 // 16
2.7 精益既是革命也是演進 // 16
2.8 精益是“分布式決策” // 17
2.9 兩個類比和一組F：樂團和體質鍛煉 // 17
2.10 精益的5個原則 // 20
2.11 精益的25個特性 // 22
2.12 豐田模式 // 26
2.13 精益企業屋 // 27
第3章 價值和浪費 // 29
3.1 價值 // 29
3.2 價值和萃智 // 31
3.3 Muda和7種浪費 // 32
3.4 Ⅰ型浪費和Ⅱ型浪費的消除和預防 // 33
3.5 增值、非增值（必要的和可避免的） // 34
3.6 大野耐一的7種浪費 // 34
3.7 新的浪費 // 39
3.8 現場和“學會觀察” // 44
3.9 基于時間的競爭 // 46
第4章 精益轉型的框架 // 51
4.1 精益屋 // 51
4.2 流動框架 // 52
4.3 層級式轉型框架 // 55
4.4 精益實施的通用方法 // 61
4.5 精益實施的失效模式 // 63
4.6 線模公司案例 // 68
4.7 給精益改善的警告 // 69
第5章 戰略、規劃及部署 // 71
5.1 運營戰略 // 71
5.2 將運營戰略與精益相聯系 // 73
5.3 理解流程：產品—過程矩陣 // 73
5.4 理解顧客 // 74
5.5 價值流經濟：哪里制造什么 // 82
5.6 關鍵帕累托 // 85
5.7 制定運營戰略 // 90
5.8 政策部署 // 92
第6章 準備流動 // 100
6.1 需求管理 // 100
6.2 全員生產性維護 // 104
6.3 節拍時間和補料間隔時間 // 114
6.4 活動時間分析和工作元素 // 116
6.5 5S // 117
6.6 可視化管理 // 124
6.7 標準化作業、標準操作規程、工作解析 // 127
6.8 快速換型 // 134
6.9 機器小型化、避免超大型機器、遞進思維 // 139
第7章 價值流的繪圖、評估和分析 // 142
7.1 價值流分析的實施循環 // 142
7.2 價值流繪圖的步驟 // 147
7.3 繪圖及實施 // 151
7.4 單項流程要素圖的種類 // 154
7.5 精益評估和原則 // 178
第8章 布局和單元設計 // 185
8.1 精益布局 // 185
8.2 主要的布局類型：產品—過程矩陣 // 186
8.3 總體布局：在工廠層級的優劣判斷 // 187
8.4 物料搬運：在工廠級別的優劣判斷 // 188
8.5 細胞式生產單元 // 189
8.6 生產單元的平衡 // 196
8.7 上料—下料單元和生產線 // 205
8.8 虛擬單元 // 205
8.9 移動線和脈動線 // 205
8.10 人因工程 // 208
第9章 計劃與排程 // 211
9.1 平順化排程 // 213
9.2 構建精益排程體系：八個基本要素 // 215
9.3 11個排程概念 // 219
第10章 約束理論和工廠物理學 // 252
10.1 鼓—緩沖—繩模型 // 252
10.2 有效產出率、庫存和運營費用 // 254
10.3 依賴事件和統計波動 // 254
10.4 約束、瓶頸和非瓶頸資源：同步原則 // 255
10.5 工廠物理學定律 // 257
10.6 精益思想和約束理論的沖突 // 260
10.7 約束理論改善循環 // 262
第11章 質量 // 264
11.1 精益質量框架 // 264
11.2 復雜性 // 266
11.3 變異 // 268
11.4 差錯 // 268
11.5 六西格瑪 // 269
11.6 如何計算流程的西格瑪水平 // 272
11.7 整合精益和六西格瑪 // 273
11.8 防錯 // 276
第12章 改善 // 279
12.1 改善循環：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI // 279
12.2 “五次為什么”、根因和6個忠實仆人 // 284
12.3 改善的組織工作 // 287
12.4 持續改善的方法 // 290
12.5 改善 // 295
12.6 混亂管理 // 305
12.7 A3問題解決法和報告 // 306
12.8 溝通板 // 309
第13章 變革管理 // 312
13.1 精益中的人員和變革 // 312
13.2 什么是“社會系統” // 312
13.3 變革管理的模型 // 315
13.4 打造精益文化 // 323
13.5 督導人員培訓 // 326
13.6 接受曲線和關鍵人員 // 331
第14章 可持續性：維持變革 // 335
14.1 過程（和系統）的可持續性 // 336
14.2 人員的可持續性 // 339
第15章 新產品開發和引入 // 345
15.1 四個目標和六個權衡 // 347
15.2 新產品開發中的浪費 // 348
15.3 豐田的新產品開發方法 // 350
15.4 成本 // 354
15.5 速度和平順化：關鍵鏈和精益項目管理 // 364
15.6 質量 // 366
15.7 精益產品開發的其他工具 // 372
第16章 建立精益供應鏈 // 377
16.1 什么是供應鏈管理 // 377
16.2 動態的需求失真 // 380
16.3 管理供應商關系 // 384
16.4 供應鏈合作 // 392
16.5 精益物流 // 394
16.6 訂單履行和產品定制 // 396
16.7 建立高效供應鏈 // 402
第17章 會計處理和績效測量 // 403
17.1 精益會計 // 403
17.2 績效指標 // 409
17.3 基本的精益指標 // 414
17.4 目標成本法、改善成本法和降本 // 418
第18章 精益的由來和發展 // 422
18.1 豐田之前的精益 // 422
18.2 豐田：精益的誕生地 // 424
18.3 為什么稱之為“精益” // 426
第19章 其他資源：從何處尋求幫助 // 429
19.1 姊妹出版物 // 429
19.2 研究中心、研究項目和網絡資源 // 430
19.3 文章、書籍和影音資料 // 431
19.4 資格認證 // 431
精益年表 精益的過去和未來 // 432
推薦序二
譯者序
原書第4版前言
原書第3版前言
原書第2版前言
第1章 精益工具箱第4版說明 // 1
1.1 回顧 // 3
1.2 精益、可持續和變革 // 4
1.3 精益演化 // 4
第2章 理念 // 7
2.1 精益追求“理想方式” // 7
2.2 精益不是工具，也不是一套整合的工具 // 8
2.3 浪費、過載、波動 // 9
2.4 精益的公式 // 12
2.5 精益是“系統” // 13
2.6 精益是持續學習 // 16
2.7 精益既是革命也是演進 // 16
2.8 精益是“分布式決策” // 17
2.9 兩個類比和一組F：樂團和體質鍛煉 // 17
2.10 精益的5個原則 // 20
2.11 精益的25個特性 // 22
2.12 豐田模式 // 26
2.13 精益企業屋 // 27
第3章 價值和浪費 // 29
3.1 價值 // 29
3.2 價值和萃智 // 31
3.3 Muda和7種浪費 // 32
3.4 Ⅰ型浪費和Ⅱ型浪費的消除和預防 // 33
3.5 增值、非增值（必要的和可避免的） // 34
3.6 大野耐一的7種浪費 // 34
3.7 新的浪費 // 39
3.8 現場和“學會觀察” // 44
3.9 基于時間的競爭 // 46
第4章 精益轉型的框架 // 51
4.1 精益屋 // 51
4.2 流動框架 // 52
4.3 層級式轉型框架 // 55
4.4 精益實施的通用方法 // 61
4.5 精益實施的失效模式 // 63
4.6 線模公司案例 // 68
4.7 給精益改善的警告 // 69
第5章 戰略、規劃及部署 // 71
5.1 運營戰略 // 71
5.2 將運營戰略與精益相聯系 // 73
5.3 理解流程：產品—過程矩陣 // 73
5.4 理解顧客 // 74
5.5 價值流經濟：哪里制造什么 // 82
5.6 關鍵帕累托 // 85
5.7 制定運營戰略 // 90
5.8 政策部署 // 92
第6章 準備流動 // 100
6.1 需求管理 // 100
6.2 全員生產性維護 // 104
6.3 節拍時間和補料間隔時間 // 114
6.4 活動時間分析和工作元素 // 116
6.5 5S // 117
6.6 可視化管理 // 124
6.7 標準化作業、標準操作規程、工作解析 // 127
6.8 快速換型 // 134
6.9 機器小型化、避免超大型機器、遞進思維 // 139
第7章 價值流的繪圖、評估和分析 // 142
7.1 價值流分析的實施循環 // 142
7.2 價值流繪圖的步驟 // 147
7.3 繪圖及實施 // 151
7.4 單項流程要素圖的種類 // 154
7.5 精益評估和原則 // 178
第8章 布局和單元設計 // 185
8.1 精益布局 // 185
8.2 主要的布局類型：產品—過程矩陣 // 186
8.3 總體布局：在工廠層級的優劣判斷 // 187
8.4 物料搬運：在工廠級別的優劣判斷 // 188
8.5 細胞式生產單元 // 189
8.6 生產單元的平衡 // 196
8.7 上料—下料單元和生產線 // 205
8.8 虛擬單元 // 205
8.9 移動線和脈動線 // 205
8.10 人因工程 // 208
第9章 計劃與排程 // 211
9.1 平順化排程 // 213
9.2 構建精益排程體系：八個基本要素 // 215
9.3 11個排程概念 // 219
第10章 約束理論和工廠物理學 // 252
10.1 鼓—緩沖—繩模型 // 252
10.2 有效產出率、庫存和運營費用 // 254
10.3 依賴事件和統計波動 // 254
10.4 約束、瓶頸和非瓶頸資源：同步原則 // 255
10.5 工廠物理學定律 // 257
10.6 精益思想和約束理論的沖突 // 260
10.7 約束理論改善循環 // 262
第11章 質量 // 264
11.1 精益質量框架 // 264
11.2 復雜性 // 266
11.3 變異 // 268
11.4 差錯 // 268
11.5 六西格瑪 // 269
11.6 如何計算流程的西格瑪水平 // 272
11.7 整合精益和六西格瑪 // 273
11.8 防錯 // 276
第12章 改善 // 279
12.1 改善循環：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI // 279
12.2 “五次為什么”、根因和6個忠實仆人 // 284
12.3 改善的組織工作 // 287
12.4 持續改善的方法 // 290
12.5 改善 // 295
12.6 混亂管理 // 305
12.7 A3問題解決法和報告 // 306
12.8 溝通板 // 309
第13章 變革管理 // 312
13.1 精益中的人員和變革 // 312
13.2 什么是“社會系統” // 312
13.3 變革管理的模型 // 315
13.4 打造精益文化 // 323
13.5 督導人員培訓 // 326
13.6 接受曲線和關鍵人員 // 331
第14章 可持續性：維持變革 // 335
14.1 過程（和系統）的可持續性 // 336
14.2 人員的可持續性 // 339
第15章 新產品開發和引入 // 345
15.1 四個目標和六個權衡 // 347
15.2 新產品開發中的浪費 // 348
15.3 豐田的新產品開發方法 // 350
15.4 成本 // 354
15.5 速度和平順化：關鍵鏈和精益項目管理 // 364
15.6 質量 // 366
15.7 精益產品開發的其他工具 // 372
第16章 建立精益供應鏈 // 377
16.1 什么是供應鏈管理 // 377
16.2 動態的需求失真 // 380
16.3 管理供應商關系 // 384
16.4 供應鏈合作 // 392
16.5 精益物流 // 394
16.6 訂單履行和產品定制 // 396
16.7 建立高效供應鏈 // 402
第17章 會計處理和績效測量 // 403
17.1 精益會計 // 403
17.2 績效指標 // 409
17.3 基本的精益指標 // 414
17.4 目標成本法、改善成本法和降本 // 418
第18章 精益的由來和發展 // 422
18.1 豐田之前的精益 // 422
18.2 豐田：精益的誕生地 // 424
18.3 為什么稱之為“精益” // 426
第19章 其他資源：從何處尋求幫助 // 429
19.1 姊妹出版物 // 429
19.2 研究中心、研究項目和網絡資源 // 430
19.3 文章、書籍和影音資料 // 431
19.4 資格認證 // 431
精益年表 精益的過去和未來 // 432
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