掃一掃
關(guān)注中圖網(wǎng)
官方微博
本類五星書更多>
-
>
以利為利:財(cái)政關(guān)系與地方政府行為
-
>
立足飯碗 藏糧于地——基于中國(guó)人均耕地警戒值的耕地保護(hù)視角
-
>
營(yíng)銷管理
-
>
茶葉里的全球貿(mào)易史(精裝)
-
>
近代華商股票市場(chǎng)制度與實(shí)踐(1872—1937)
-
>
麥肯錫圖表工作法
-
>
海龜交易法則
中圖價(jià):¥36.7
加入購(gòu)物車
精益管理法 版權(quán)信息
- ISBN：9787516423776
- 條形碼：9787516423776 ; 978-7-5164-2377-6
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊(cè)數(shù)：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
精益管理法 內(nèi)容簡(jiǎn)介
精益管理源于精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)是日本豐田汽車公司的生產(chǎn)組織管理方式，被認(rèn)為是適合現(xiàn)代制造企業(yè)的生產(chǎn)管理方式。經(jīng)過多年發(fā)展之后，精益管理已經(jīng)由*初在生產(chǎn)系統(tǒng)的成功實(shí)踐逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)，也由*初的具體業(yè)務(wù)管理方法上升為戰(zhàn)略管理理念。精益管理的核心內(nèi)容就是降本增效，通過降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度、改善資本投入等，努力消除浪費(fèi)，為客戶提供滿意產(chǎn)品和服務(wù)。 本書結(jié)合中國(guó)智能制造的大環(huán)境和工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家的形勢(shì)，把智能制造和精益管理融為一體，基于智能制造探究精益管理的核心和本質(zhì)，以及在精益管理的指導(dǎo)下，企業(yè)如何做好精益管理。
精益管理法 目錄
第1 章 智能制造與精益管理 1
1.1 工業(yè)革命 2
1.1.1 **次工業(yè)革命，工業(yè)1.0，蒸汽時(shí)代 2
1.1.2 第二次工業(yè)革命，工業(yè)2.0，電氣時(shí)代 3
1.1.3 第三次工業(yè)革命，工業(yè)3.0，自動(dòng)化、信息化、數(shù)字化時(shí)代 4
1.1.4 第四次工業(yè)革命，工業(yè)4.0，智能化時(shí)代 4
1.2 德國(guó)工業(yè)4.0 5
1.2.1 德國(guó)工業(yè)4.0的一個(gè)網(wǎng)絡(luò)和兩大主題 6
1.2.2 德國(guó)工業(yè)4.0的三項(xiàng)集成 8
1.2.3 德國(guó)工業(yè)4.0的五大愿景 10
1.3 美國(guó)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng) 12
1.3.1 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的三大要素 12
1.3.2 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的三大核心體系 13
1.3.3 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的平臺(tái)架構(gòu) 15
1.3.4 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的五大特點(diǎn) 17
1.4 中國(guó)制造2025 18
1.5 智能制造的全面解讀 21
1.5.1 智能制造（人機(jī)一體化智能系統(tǒng)） 21
1.5.2 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng) 25
1.5.3 智能制造VS德國(guó)工業(yè)4.0VS美國(guó)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)VS中國(guó)
制造2025 27
1.6 智能制造下的精益管理 30
1.6.1 智能化和精益化相關(guān)概念解析 30 1.6.2 精益管理和智能制造的關(guān)系 32
第2 章 精益基礎(chǔ) 35
2.1 精益生產(chǎn)與精益管理 36
2.1.1 概念解析 36
2.1.2 精益管理的核心思想 37
2.2 轉(zhuǎn)變精益思維，突破管理瓶頸 40
2.2.1 更加關(guān)注企業(yè)效益，認(rèn)識(shí)精益管理的必要性 40
2.2.2 更加關(guān)注員工成長(zhǎng)，打造精益思維基礎(chǔ) 41
2.2.3 更加關(guān)注預(yù)防管理，打造精益思維導(dǎo)向 43
2.2.4 更加關(guān)注庫(kù)存浪費(fèi)，挖掘精益思維深度 46
2.2.5 更加關(guān)注“小事”，實(shí)現(xiàn)精益循環(huán)上升 47
2.2.6 精益管理的一個(gè)核心：高層掛帥 48
2.3 精益管理的兩條主線：精益文化引領(lǐng)與價(jià)值流引領(lǐng) 50
2.3.1 **條主線：用精益文化引領(lǐng)精益管理工作 50
2.3.2 第二條主線：用價(jià)值流引領(lǐng)精益運(yùn)營(yíng)工作 55
2.4 精益管理的三大目標(biāo) 61
2.4.1 **目標(biāo)：消除生產(chǎn)中的七大浪費(fèi) 63
2.4.2 第二目標(biāo)：避開管理中的七大深坑 68
2.4.3 第三目標(biāo)：劍指生產(chǎn)“七個(gè)零” 75
2.5 精益管理的實(shí)現(xiàn)路徑 76
第3 章 精益管理體系：流程型組織建設(shè) 79
3.1 揭開流程型組織的面紗 80
3.2 流程型組織架構(gòu) 82
3.3 流程型組織的五略模型 84 3.4 流程型組織的實(shí)現(xiàn)路徑 87
3.5 流程的設(shè)計(jì) 91
3.5.1 流程設(shè)計(jì)的三大原則 91
3.5.2 流程架構(gòu)體系設(shè)計(jì) 92
3.5.3 流程的設(shè)計(jì)思路 93
3.6 精準(zhǔn)操作，正確識(shí)別核心流程 96
3.6.1 核心流程及核心關(guān)注要素 97
3.6.2 核心流程與執(zhí)行力 98
3.6.3 核心流程的識(shí)別與界定 98
3.7 流程型組織的持續(xù)改善 100
第4 章 精益生產(chǎn)的三大步驟 103
4.1 **步：用精益生產(chǎn)工具構(gòu)建業(yè)務(wù)流 104
4.1.1 用均衡排產(chǎn)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃的平衡 104
4.1.2 用單件流提高生產(chǎn)效率 108
4.1.3 用看板管理控制生產(chǎn)過程 112
4.1.4 用拉動(dòng)式生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)同步化 116
4.2 第二步：用精益運(yùn)營(yíng)工具強(qiáng)化業(yè)務(wù)管理 121
4.2.1 用5S強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理 121
4.2.2 用目視化管理推進(jìn)5S的標(biāo)準(zhǔn)化 130
4.2.3 用現(xiàn)場(chǎng)觀察深化目視化管理 133
4.2.4 用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)提高作業(yè)效率 136
4.2.5 用快速換模減少生產(chǎn)等待時(shí)間 140
4.2.6 用全面生產(chǎn)維護(hù)打造精益生產(chǎn)管理體系 145
4.3 第三步：用精益管理工具實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善 151
4.3.1 用全面質(zhì)量管理（TQM）打造系統(tǒng)性精益管理 152 4.3.2 用PDCA實(shí)現(xiàn)全面質(zhì)量管理的循環(huán)改善 159
4.3.3 用八何分析法（6W2H）和5WHY找到問題根因 164
4.3.4 用“七種武器”助力TQM進(jìn)行系統(tǒng)分析 168
第5 章 精益管理的四大項(xiàng)目打造 181
5.1 建設(shè)實(shí)踐性的培訓(xùn)體系 182
5.1.1 企業(yè)培訓(xùn)的必要性 182
5.1.2 培訓(xùn)體系 183
5.1.3 培訓(xùn)體系建設(shè)的原則 185
5.1.4 培訓(xùn)需求分析 187
5.1.5 培訓(xùn)計(jì)劃的制訂步驟 196
5.1.6 培訓(xùn)效果評(píng)估 201
5.1.7 課程體系的設(shè)計(jì) 204
5.1.8 精益管理下的企業(yè)培訓(xùn)基地 210
5.2 實(shí)施有效的對(duì)標(biāo)管理 218
5.2.1 為什么：企業(yè)的對(duì)標(biāo)動(dòng)力 218
5.2.2 和誰對(duì)：企業(yè)的對(duì)標(biāo)對(duì)象 219
5.2.3 對(duì)什么：企業(yè)的對(duì)標(biāo)內(nèi)容 220
5.2.4 怎么對(duì)：企業(yè)的對(duì)標(biāo)管理 221
5.2.5 怎么改：對(duì)標(biāo)后企業(yè)變革 222
5.3 用崗位創(chuàng)新形成不斷提升的動(dòng)力 224
5.3.1 從一個(gè)郵差說起 224
5.3.2 創(chuàng)新的形式 225
5.3.3 崗位創(chuàng)新的關(guān)鍵思維 227
5.3.4 崗位創(chuàng)新的實(shí)施步驟 231 5.4 推進(jìn)價(jià)值流專項(xiàng)改善：精益大項(xiàng)目管理 235
5.4.1 精益大項(xiàng)目核心思維 235
5.4.2 大項(xiàng)目的課題選擇 238
5.4.3 大項(xiàng)目評(píng)價(jià)和激勵(lì)管理 240
5.4.4 大項(xiàng)目的實(shí)施步驟 242
第6 章 精益智造的信息化戰(zhàn)略規(guī)劃 245
6.1 信息化規(guī)劃基本概念 246
6.2 信息化實(shí)現(xiàn)路徑及前置條件 248
6.3 信息化啟動(dòng) 250
6.3.1 確定團(tuán)隊(duì)與目標(biāo) 250
6.3.2 信息化建設(shè)方案 254
6.4 信息化藍(lán)圖規(guī)劃 256
6.4.1 信息化藍(lán)圖架構(gòu)模型設(shè)計(jì) 256
6.4.2 業(yè)務(wù)架構(gòu)規(guī)劃 256
6.4.3 信息架構(gòu)規(guī)劃 258
6.4.4 應(yīng)用架構(gòu)規(guī)劃 264
6.4.5 技術(shù)架構(gòu)規(guī)劃 267
6.4.6 信息化實(shí)施路徑 268
6.5 建立信息編碼體系 270
6.5.1 信息編碼的意義和原則 271
6.5.2 信息編碼體系 273
6.5.3 企業(yè)信息編碼架構(gòu) 276
6.5.4 信息編碼工作實(shí)施路徑 279
6.5.5 信息編碼的信息化管理 281
展開全部
精益管理法 節(jié)選
精益是企業(yè)全體員工一起進(jìn)行的一場(chǎng)旨在提升企業(yè)綜合能力的“修煉”，修煉的 “道場(chǎng)”就是企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，修煉的對(duì)象是企業(yè)中的人、事、流程、制度、設(shè)備、系統(tǒng)等全部生產(chǎn)資源和生產(chǎn)活動(dòng)。考慮到精益管理的整體性和系統(tǒng)性，我們統(tǒng)一將精益相關(guān)工作稱為“精益管理”。 2.1 精益生產(chǎn)與精益管理 2.1.1 概念解析 1. 精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)（Lean Production），簡(jiǎn)稱“精益”，是源自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)，是一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性，通過“徹底消除浪費(fèi)”來達(dá)到這一目標(biāo)的新型生產(chǎn)方式。精，就是使用*少的資源（人力、物料、時(shí)間等）；益，就是產(chǎn)生*大的效益（企業(yè)效益、員工效益、社會(huì)效益等）。 精益生產(chǎn)是通過企業(yè)管理模式、商業(yè)模式以及生產(chǎn)方式等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)不斷變化的市場(chǎng)環(huán)境和用戶需求，并通過精簡(jiǎn)生產(chǎn)過程中一切不創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)和物品，*大可能減少浪費(fèi)，*終達(dá)到創(chuàng)造*大價(jià)值和輸出*好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。眾多知名制造企業(yè)和著名大學(xué)教授對(duì)豐田生產(chǎn)方式的深入研究和應(yīng)用推進(jìn)，進(jìn)一步促進(jìn)了精益生產(chǎn)理論的發(fā)展，并由之產(chǎn)生了先進(jìn)的生產(chǎn)管理體系。精益生產(chǎn)方式更加關(guān)注產(chǎn)品生命周期管理，包括產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)、產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)線優(yōu)化、工作臺(tái)設(shè)計(jì)以及作業(yè)方法的改進(jìn)等，通過生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程再造、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、庫(kù)存控制、人力資源管理和設(shè)備資源管理等方式，逐漸優(yōu)化成本管理、質(zhì)量管理、營(yíng)銷管理和客戶服務(wù)管理。 精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是管理模式和管理過程的不斷優(yōu)化。一是流程型組織的建立，對(duì)組織進(jìn)行扁平化改革，精簡(jiǎn)管理層級(jí)和管理人員的數(shù)量，減少不直接創(chuàng)造價(jià)值的人員比重；二是推行均衡排產(chǎn)和柔性生產(chǎn)，追求零庫(kù)存；三是建立全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，追求零不良；四是減少和降低所有管理、生產(chǎn)活動(dòng)的浪費(fèi)，追求零浪費(fèi)；五是*終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。 2. 精益管理 精益運(yùn)營(yíng)（Lean Operations）是由企業(yè)*高層主導(dǎo)的為了實(shí)現(xiàn)業(yè)績(jī)目標(biāo)而有意識(shí)開展的一種持久的運(yùn)營(yíng)變革，通過對(duì)員工能力、觀念、制度和流程的持續(xù)改善來實(shí)現(xiàn)業(yè)績(jī)提升。精益管理（Lean Management）是企業(yè)開展精益運(yùn)營(yíng)變革的管理體系，將精益思維植入每位員工心中并在企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)中運(yùn)用，是一種管理的提升和運(yùn)營(yíng)的改善。 關(guān)于精益管理的概念經(jīng)常出現(xiàn)兩個(gè)認(rèn)識(shí)誤區(qū)，這就關(guān)乎精益管理的“是”與“非”的問題，也就是“是什么”和“不是什么”的問題。 精益管理是過程，不是結(jié)果。例如，我們?cè)谪S田看到的良好的現(xiàn)場(chǎng)、優(yōu)秀的業(yè)績(jī)，達(dá)到這個(gè)結(jié)果的過程才是精益管理。再如，某公司生產(chǎn)效率提升30%，這是精益管理的階段性成果，獲得這個(gè)成果的過程中做出的經(jīng)營(yíng)管理活動(dòng)是精益管理。 精益管理是信仰，不是工具。很多人認(rèn)為精益管理就是拉動(dòng)式生產(chǎn)、單件流、看板管理、5S、IE（Industrial Engineering，工業(yè)工程）、QC（Quality Control，質(zhì)量管理）、六西格瑪（6 Sigma）等工具和方法。這個(gè)觀點(diǎn)是不對(duì)的，所有這些生產(chǎn)方式、工具、方法都只是在精益管理過程中用來提高生產(chǎn)效率的手段或分析某一類特定問題的工具，是精益管理的戰(zhàn)法層次。精益管理是一種體系化的管理模式，是一種精神，一種思維，一種信仰，是相信永遠(yuǎn)存在更好辦法的信念。在這種信仰下，不管公司現(xiàn)在做得多出色，現(xiàn)在的做法一定不是*好的，要敢于突破現(xiàn)狀，挑戰(zhàn)新目標(biāo)，尋找新方法，通過永不停止的改善獲得越來越好的結(jié)果，達(dá)成更高的目標(biāo)。 精益管理不是某個(gè)人、某個(gè)部門的事情，而是公司每位員工的事情。某一環(huán)節(jié)的精益管理往往無法奏效，只有全公司一起上陣，一個(gè)一個(gè)地解決生產(chǎn)過程中的瓶頸問題，實(shí)現(xiàn)整個(gè)團(tuán)隊(duì)的整體提高，才能夠?qū)崿F(xiàn)精益管理的目標(biāo)。 精益管理需要馬上開始，不需要滿足條件。我們?cè)诠芾碜稍兊倪^程中發(fā)現(xiàn)，許多企業(yè)管理者認(rèn)為推行精益管理需要滿足某些條件，比如，等公司管理基礎(chǔ)完善之后再做精益管理，等公司人才隊(duì)伍完備之后再推行精益管理，等公司流動(dòng)資金充足之后再開始精益管理，這些觀點(diǎn)是完全錯(cuò)誤的。精益管理的目的是什么？就是要改善管理基礎(chǔ)，提升人才隊(duì)伍，提高工作效率，降本增效，使流動(dòng)資金充足。一句話，公司現(xiàn)狀越不好，越要盡早推行精益管理。銷售部門應(yīng)該立即想方設(shè)法縮短客戶訂單處理時(shí)間；采購(gòu)部門應(yīng)該馬上采取行動(dòng)加快物料供應(yīng)；制造部門應(yīng)該趕緊想辦法持續(xù)提高設(shè)備、工藝、品質(zhì)的可靠性和穩(wěn)定性，縮短生產(chǎn)周期，總之，全公司各部門都要聯(lián)合行動(dòng)起來。 2.1.2 精益管理的核心思想 1. 產(chǎn)品由客戶決定 產(chǎn)品價(jià)值是由產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)集中體現(xiàn)的，包括產(chǎn)品價(jià)值的要素構(gòu)成（含客戶得到的利益和需要付出的成本等）、各要素的比例關(guān)系和價(jià)值實(shí)現(xiàn)的過程。通俗地講，產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)一是要確定企業(yè)的某一種產(chǎn)品可以讓客戶獲得哪些具體利益以及各種利益的具體數(shù)量；二是要確定客戶獲得該產(chǎn)品需要付出哪些成本以及各項(xiàng)成本的具體數(shù)量；三是要確定各種利益和成本之間存在什么樣的關(guān)系和比例；四是要確定利益的獲得與成本的付出是按照什么樣的流程來實(shí)現(xiàn)的。例如，銷售同一型號(hào)的汽車，A、B兩家經(jīng)銷商的銷售價(jià)格相同，但是付款方式不同，A公司只能現(xiàn)款現(xiàn)貨，B公司可以分期付款，也就是說，客戶獲得的利益是一樣的，但是其支出有所不同，支出的流程也不相同，那么這兩家經(jīng)銷商的產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)就不同。 隨著人類社會(huì)的進(jìn)步和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，社會(huì)生產(chǎn)力快速提高，在產(chǎn)品和服務(wù)方面出現(xiàn)了兩個(gè)傾向：一是人才的普遍素質(zhì)越來越高、信息獲得成本越來越低、技術(shù)越 來越先進(jìn)、管理越來越成熟，多樣化的產(chǎn)品層出不窮，人類能夠生產(chǎn)的物質(zhì)極大豐富，“只有想不到，沒有做不到”，企業(yè)已經(jīng)具有了滿足客戶多樣化需求的社會(huì)條件；二是以此為基礎(chǔ)，隨著人們生活水平的提高，精神生活逐漸占據(jù)了相當(dāng)?shù)牡匚唬藗儗?duì)物質(zhì)的需求呈現(xiàn)出更加突出的個(gè)性化特點(diǎn)，這就直接產(chǎn)生了產(chǎn)品價(jià)值多樣化的結(jié)果，客戶的強(qiáng)勢(shì)購(gòu)買力也直接影響產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)的實(shí)現(xiàn)。 在此情況下，企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的焦點(diǎn)是如何更好地滿足客戶個(gè)性化的需求，將工業(yè)社會(huì)的規(guī)模優(yōu)勢(shì)和信息社會(huì)的低成本優(yōu)勢(shì)充分融合利用。“客戶價(jià)值”的概念日益受到企業(yè)的重視，“以客戶為中心”的思維日漸受到企業(yè)的重視，市場(chǎng)環(huán)境的改變正逐漸把客戶推向決定產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)的地位。“錢是賺出來的，不是省出來的”，這個(gè)觀念被徹底顛覆。信息透明度越來越高，產(chǎn)品的價(jià)格也越來越接近其真實(shí)價(jià)值，利潤(rùn)空間被急劇壓縮，社會(huì)供銷逐漸趨于理性。2020年年初突如其來的新冠肺炎疫情，更是充分證明了這一點(diǎn)，那些在新冠肺炎疫情下能夠存活并發(fā)展的企業(yè)的利潤(rùn)無一不是“省出來”的。在當(dāng)下特殊的經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，省錢就是賺錢。所以，“降本增效”這個(gè)并不時(shí)尚也不新鮮的概念正在成為很多企業(yè)活下去甚至長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展的基礎(chǔ)理念，這就是精益管理。精益管理的出發(fā)點(diǎn)是產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)的合理性，即高性價(jià)比，在價(jià)值結(jié)構(gòu)由*終客戶決定的形勢(shì)下，傳統(tǒng)大規(guī)模生產(chǎn)的低成本策略被迫向定制化、小批量的低成本策略轉(zhuǎn)變，更加凸顯精益管理的重要性。 2. 生產(chǎn)由客戶拉動(dòng) 傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式都是推動(dòng)式生產(chǎn)，以產(chǎn)定銷，以產(chǎn)品研發(fā)和升級(jí)換代推動(dòng)客戶的需求，以營(yíng)銷作為主要的手段，讓客戶逐漸接受企業(yè)的理念和產(chǎn)品表達(dá)。在工廠內(nèi)，生產(chǎn)計(jì)劃部門根據(jù)市場(chǎng)需求，按產(chǎn)品構(gòu)成清單對(duì)所需的零部件規(guī)格和數(shù)量進(jìn)行計(jì)算，確定產(chǎn)品及所有零部件的投入產(chǎn)出計(jì)劃，按計(jì)劃發(fā)出生產(chǎn)和采購(gòu)的指令；采購(gòu)部門按收到的計(jì)劃采購(gòu)所需原材料、設(shè)備和工器具，然后推送給各個(gè)生產(chǎn)車間；各車間按照接收的生產(chǎn)計(jì)劃排產(chǎn)，并將生產(chǎn)完成的零部件推送到下一道工序或下游生產(chǎn)車間；*終將產(chǎn)品交給銷售部，由其將產(chǎn)品推銷給客戶。整個(gè)過程都是由前工序向后工序推動(dòng)，根本無視下一道工序和下游生產(chǎn)車間的需求如何。物流和信息流的分離，溝通成本的高漲，溝通效率的低下，導(dǎo)致了庫(kù)存高企、浪費(fèi)嚴(yán)重、管理費(fèi)用居高不下、客戶滿意度低等結(jié)果。 拉動(dòng)式生產(chǎn)的核心就是生產(chǎn)由客戶和市場(chǎng)決定，生產(chǎn)什么、生產(chǎn)多少、質(zhì)量如何完全交給客戶去選擇和設(shè)計(jì)，從市場(chǎng)需求出發(fā)，由客戶需求信息決定產(chǎn)品組裝，再由產(chǎn)品組裝拉動(dòng)零部件的加工。工廠內(nèi)部同樣是“以客戶為中心”，后工序是前工序的客戶，下游車間是上游車間的客戶，在客戶提出需求之前，任何工序均不生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)。每道工序、每個(gè)車間都按照客戶提出的需求進(jìn)行生產(chǎn)活動(dòng)或服務(wù)活動(dòng)，同時(shí)向前一道工序或上游車間提出需求計(jì)劃，并以此類推。在該生產(chǎn)方式下，物流和信息流完美結(jié)合在一起，整個(gè)過程相當(dāng)于由后工序拉動(dòng)前工序。 拉動(dòng)式生產(chǎn)方式可以真正實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)，由客戶需求拉動(dòng)整個(gè)生產(chǎn)過程，而不把產(chǎn)品硬推給原本就不需要的客戶。如果每道工序都直接按照客戶（市場(chǎng)客戶或后道 工序）的實(shí)際要求，在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間，按需要的品種與數(shù)量生產(chǎn)，從而設(shè)計(jì)、生產(chǎn)出客戶真正需要的產(chǎn)品，就會(huì)消除產(chǎn)品高庫(kù)存、零部件積壓的情況，甚至不再需要銷售預(yù)測(cè)、生產(chǎn)計(jì)劃預(yù)測(cè)等管理工作，大大降低管理和生產(chǎn)中的浪費(fèi)現(xiàn)象，客戶的需求也會(huì)變得更加穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、物流、信息流的精益化結(jié)果。 3. 生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)單件流動(dòng) 在傳統(tǒng)的制造業(yè)生產(chǎn)車間，產(chǎn)品品種較少，每種產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量較多，采用的是批量生產(chǎn)的模式，周期性批量重復(fù)生產(chǎn)某幾種產(chǎn)品。制品批量在各車間加工，并按工藝流程批量推送給后道工序和下游車間。這就是批量移動(dòng)，批量移動(dòng)是推動(dòng)式生產(chǎn)的產(chǎn)物。在拉動(dòng)式生產(chǎn)中，成批移動(dòng)已經(jīng)無法適應(yīng)根據(jù)客戶需求進(jìn)行定制化柔性生產(chǎn)的需 要，由此誕生了單件流動(dòng)。 單件流動(dòng)就是在制品一件一件地按照工藝流程在各個(gè)工序間連續(xù)移動(dòng)。首先按照工藝流程將作業(yè)場(chǎng)地、工作臺(tái)、作業(yè)設(shè)備等合理配置，按照工作量大小和相互連續(xù)的關(guān)系將工藝流程劃分為幾個(gè)工段。其次零部件和在制品都不再批量移動(dòng)，一是在某工段內(nèi)部，生產(chǎn)用的零部件在各個(gè)上下游工序間一件一件地加工和移動(dòng)，每個(gè)工序*多只有一個(gè)在制品或成品；二是在工段之間，同樣是在制品或產(chǎn)品一件一件地從上游工段移動(dòng)到下游工段。 在單件流動(dòng)中，每個(gè)工段有序地連接在一起，工段中的各工序也銜接在一起，前工序完成的在制品可立即“流動(dòng)”到下一工序繼續(xù)加工，前工段完成的同樣立即流動(dòng)到下一工段。整個(gè)生產(chǎn)過程不會(huì)產(chǎn)生庫(kù)存和積壓，任何工段和工序之間幾乎沒有搬運(yùn)距離，不會(huì)有多余的物品移動(dòng)與儲(chǔ)存，因此在制品數(shù)量可大幅度降低，生產(chǎn)空間的需求也隨之減少。不良品一旦出現(xiàn)，可立即被發(fā)現(xiàn)，且可很容易確認(rèn)該不良品產(chǎn)生于哪一臺(tái)機(jī)器或由哪一個(gè)操作員生產(chǎn)，由此大大降低了不良品的比例。更重要的是，生產(chǎn)、周期大幅度縮短，工作能更快、更有效地完成。該生產(chǎn)方式更好地滿足了市場(chǎng)多變的需求，同時(shí)滿足了精益管理“降本增效”的需求。 4. 消除價(jià)值鏈上的浪費(fèi) 某天，大野耐一（豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人）認(rèn)真觀察了現(xiàn)場(chǎng)工作的作業(yè)員，對(duì)他們說：“我可以請(qǐng)求你們，每天至少做一個(gè)小時(shí)有價(jià)值的工作嗎？”作業(yè)員認(rèn)為他們已經(jīng)很賣力地工作了一整天，因此對(duì)這句話很憤怒。然而，大野耐一的真正意思是“你們每天至少做了一個(gè)小時(shí)有附加價(jià)值的工作嗎？”他知道作業(yè)員大部分的時(shí)間，只是在現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)，沒有增加任何價(jià)值。那些沒有任何附加價(jià)值的作業(yè)，大野耐一稱為浪費(fèi)。 精益管理是個(gè)全局的體系化的工作，必須跳出單個(gè)企業(yè)去關(guān)注整個(gè)產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈，去分析生產(chǎn)某個(gè)特定產(chǎn)品所必需的全部產(chǎn)業(yè)活動(dòng)，包括從產(chǎn)品概念構(gòu)思到實(shí)際交付給客戶過程中的全部活動(dòng)。產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈?zhǔn)菑脑牧系酵瓿蓾M足客戶需求的產(chǎn)品所涉及的全部企業(yè)所形成的增值鏈，即從原材料的供應(yīng)開始，經(jīng)過價(jià)值鏈中不同企業(yè)的制造加工、組裝、分銷等過程直到*終用戶的一條逐漸增值的價(jià)值鏈，所有相關(guān)企業(yè)既給產(chǎn)品增加了價(jià)值，同時(shí)也給自己帶來收益。所以，企業(yè)在做好內(nèi)部消除浪費(fèi)的工作之外，要共同思考與價(jià)值鏈上各企業(yè)的銜接與信息溝通，并*終形成全價(jià)值鏈的精益管理。
精益管理法 作者簡(jiǎn)介
董立杰，企業(yè)管理專家、研究員、仲裁員，實(shí)戰(zhàn)型管理咨詢師，五略管理模式創(chuàng)始人，《中國(guó)冶金報(bào)》專家?guī)斐蓡T，精于戰(zhàn)略管理和精益管理。擁有十余年華為、中國(guó)電信等知名企業(yè)重要管理崗位工作經(jīng)驗(yàn)，擅長(zhǎng)信息技術(shù)裝備、鋼鐵、建材、能源等領(lǐng)域的精益管理、智能制造和轉(zhuǎn)型升級(jí)。對(duì)企業(yè)商業(yè)模式創(chuàng)新、管理模式創(chuàng)新、企業(yè)精細(xì)化管理、企業(yè)信息化管理有系統(tǒng)的、獨(dú)到的理論、方法和工具，將復(fù)雜的企業(yè)管理凝練為實(shí)用有效的“五略式”管理模式，助推眾多企業(yè)成功轉(zhuǎn)型升級(jí)。著有《五略管理法》《五略云合伙人模式》等作品，在《中國(guó)冶金報(bào)》等刊物發(fā)表《制造業(yè)流程型組織變革之路》等管理前沿性論文數(shù)十篇。 董立志，曾任中華人民共和國(guó)駐迪拜經(jīng)濟(jì)商務(wù)領(lǐng)事，現(xiàn)為世界500強(qiáng)企業(yè)集團(tuán)高管，中國(guó)國(guó)際經(jīng)濟(jì)貿(mào)易仲裁委員會(huì)仲裁員，中南財(cái)經(jīng)政法大學(xué)碩士研究生合作導(dǎo)師，山東省委組織部“名師送教”師資庫(kù)成員。出版專著《迪拜：未來從這里開始——“迪拜崛起”啟示錄》、合著《五略管理法》、參編《管理方略論》等，發(fā)表多篇企業(yè)管理論文。精于工商管理，熟悉國(guó)際經(jīng)貿(mào)，擅長(zhǎng)企業(yè)法治。主持的“法治國(guó)企建設(shè)創(chuàng)新成果”榮獲山東省管理創(chuàng)新一等獎(jiǎng)，2018年榮獲“中國(guó)十佳首席法務(wù)官”稱號(hào)，是2019年度“山東省十大法治人物”候選人。
書友推薦
- >
大紅狗在馬戲團(tuán)-大紅狗克里弗-助人
- >
小考拉的故事-套裝共3冊(cè)
- >
回憶愛瑪儂
- >
我從未如此眷戀人間
- >
羅庸西南聯(lián)大授課錄
- >
有舍有得是人生
- >
名家?guī)阕x魯迅:朝花夕拾
- >
羅曼·羅蘭讀書隨筆-精裝
本類暢銷
