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圖解全面閉環化生產維護 版權信息
- ISBN：9787115537768
- 條形碼：9787115537768 ; 978-7-115-53776-8
- 裝幀：平裝-膠訂
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
圖解全面閉環化生產維護 本書特色
本書在日本TPM的基礎上，結合在中國企業尤其是設備密集型企業推行TPM的實踐，總結提煉出了適合中國國情的設備密集型企業的管理模式----全面閉環化生產維（Closed Loop Total Productive Maintenance，CLTPM）。 本書闡述了在設備密集型企業應用CLTPM，從夯實企業管理基礎，到設備壽命周期管理全面改善，再到使設備為企業及相關方極大化地創造價值，從而極大化地滿足企業及相關方的需求與期望的過程。本書分為4篇，共28章。第1篇對日本 TPM 的發展過程、定義及特色進行了簡介。第2篇闡述了 CLTPM 提出的背景、CLTPM 的定義、適用范圍及總體框架。第3篇對 CLTPM 基本框架內的各項管理活動進行了詳細闡述。第4篇介紹了CLTPM 管理成熟度評價框架和 CLTPM 推行步驟兩個方面的內容。 本書適合作為設備密集型企業中從事設備管理、生產管理的各層級管理人員的培訓教材，適合作為設備密集型企業設備管理及生產管理升級、改善的工具書，也可作為科、本科院校師生的參考書或教材。
圖解全面閉環化生產維護 內容簡介
本書在日本TPM的基礎上，結合在中國企業尤其是設備密集型企業推行TPM的實踐，總結提煉出了適合中國國情的設備密集型企業的管理模式----全面閉環化生產維（Closed Loop Total Productive Maintenance，CLTPM）。 本書闡述了在設備密集型企業應用CLTPM，從夯實企業管理基礎，到設備壽命周期管理全面改善，再到使設備為企業及相關方極大化地創造價值，從而極大化地滿足企業及相關方的需求與期望的過程。本書分為4篇，共28章。篇對日本 TPM 的發展過程、定義及特色進行了簡介。第2篇闡述了 CLTPM 提出的背景、CLTPM 的定義、適用范圍及總體框架。第3篇對 CLTPM 基本框架內的各項管理活動進行了詳細闡述。第4篇介紹了CLTPM 管理成熟度評價框架和 CLTPM 推行步驟兩個方面的內容。 本書適合作為設備密集型企業中從事設備管理、生產管理的各層級管理人員的培訓教材，適合作為設備密集型企業設備管理及生產管理升級、改善的工具書，也可作為科、本科院校師生的參考書或教材。
圖解全面閉環化生產維護 目錄
第 1 篇 TPM 簡介
第 1 章 TPM 的歷史與發展 001
1.1 TPM 定義的發展過程003
1.2 TPM 二個定義的對比005
第 2 章 TPM 的精髓 005
2.1 TPM 的特色007
2.2 TPM 的三個“全” 011
2.3 對應關系 016
第 2 篇 全面閉環化生產維護（CLTPM）簡介
第 3 章 提出全面閉環化生產維護的背景 019
3.1 推行 TPM 對企業設備管理有較大改善021
3.2 什么是閉環管理 027
3.2.1 閉環管理的定義 028
3.2.2 PDCA 閉環的階梯式上升 030
3.3 在中國企業推行 TPM 遇到的問題035
3.3.1 先進的設備與落后的設備管理模式并存 035
3.3.2 中國企業期望設備管理的系統解決方案 037
3.3.3 中國企業的員工流動率較高 038
3.3.4 一些中國企業存在急功近利的思想 041
3.3.5 企業的一些員工對規則的執行力弱 013
3.3.6 TPM 改善的方法論與工具存在不足013
3.3.7 如何結合中國企業的實際情況推行 TPM014
3.3.8 如何結合工業發展的新趨勢推行 TPM015
Contents目錄
圖解全面閉環化生產維護
第 4 章 全面閉環化生產維護簡介 016
4.1 全面閉環化生產維護的定義 016
4.2 全面閉環化生產維護的適用范圍 016
4.2.1 適用范圍 016
4.2.2 設備密集型企業的特點 017
4.3 英文縮寫“CLTPM”的由來017
4.4 CLTPM 與 TPM 的關系 018
4.5 CLTPM 的總體框架018
4.5.1 CLTPM 的基本框架 018
4.5.2 CLTPM 的管理成熟度評價框架 022
4.6 CLTPM 的 4 項原則024
第 3 篇 CLTPM 的各項管理活動
第 5 章 5S 管理 026
5.1 什么是 5S026
5.2 企業推行 5S 的收益 026
5.3 5S 在企業的推行過程027
5.3.1 建立推進組織明確崗位職責 027
5.3.2 編制推進計劃 029
5.3.3 5S 理念與推進方法分層培訓031
5.3.4 劃分 5S 責任區域 031
5.3.5 開展 5S 活動 032
5.3.6 5S 的定期檢查評比037
5.3.7 總結交流與改善 038
5.4 可視化標準 039
5.4.1 什么是可視化管理 039
5.4.2 可視化標準 039
第 6 章 小組活動 042
6.1 CLTPM 是企業改善與提升的抓手042
6.2 以組織架構為基礎建立各級推進小組 043
002
第 1 篇 TPM 簡介
6.2.1 CLTPM 推進小組組建舉例 043
6.2.2 CLTPM 推進小組的特點 045
6.3 QCC 小組與 CLTPM 推進小組的區別045
6.3.1 QCC 小組的組建舉例045
6.3.2 CLTPM 小組的組建舉例 046
6.4 各層級 CLTPM 推進小組的職責 047
第 7 章 方針目標 048
7.1 從企業經營方針目標到推行 CLTPM 的方針目標 048
7.2 方針目標的設定案例 048
7.3 涉及的目標指標舉例 049
7.4 方針目標的 PDCA 閉環051
第 8 章 機構職責 052
8.1 設備管理組織的幾種形式 052
8.1.1 集中式設備管理組織架構 052
8.1.2 分散式設備管理組織架構 053
8.1.3 混合式設備管理組織架構 054
8.2 設備管理職責在集團與子公司之間的分配 054
8.2.1 集團公司設備部與子公司設備部的組織形式 054
8.2.2 集團公司設備部與子公司設備部的職責定位 055
8.3 設備管理部門的崗位職責 056
第 9 章 創造價值 058
9.1 資產存在是為組織及其相關方提供價值 058
9.2 設備為企業及相關方*大化地創造價值 058
9.3 *大化地創造價值的進一步理解 059
9.4 創造價值的表現形式 059
9.4.1 可以是有形的， 也可以是無形的 060
9.4.2 可以是財務的， 也可以是非財務的 060
9.5 創造價值的技術與方法 060
9.5.1 完善設備壽命周期管理 060
9.5.2 消除七大損失創造價值 061
003
圖解全面閉環化生產維護
9.5.3 消除八大浪費創造價值 064
9.5.4 價值流分析 065
9.5.5 消除浪費的邏輯與過程 067
9.6 創造價值改善活動的 PDCA 循環068
第 10 章 初期管理 071
10.1 縮短產品從開發到量產的時間071
10.2 開展設備初期管理活動071
10.3 打造自己設計制造設備的能力072
第 11 章 前期管理 074
11.1 前期管理的范疇074
11.2 設備規劃074
11.3 設備選型075
11.4 設備采購075
11.5 安裝調試076
11.6 設備驗收078
11.7 設備試運行078
11.8 設備選型欠妥當的案例079
11.9 設備前期管理工作流程舉例081
第 12 章 自主維護 084
12.1 什么是自主維護 084
12.2 企業推行自主維護活動的收益084
12.3 自主維護推行的 7 個步驟085
12.3.1 第 1 步： 初期清掃 （清掃、 點檢） 085
12.3.2 第 2 步： 發生源與困難源部位的對策 087
12.3.3 第 3 步： 制定自主維護暫行基準 088
12.3.4 第 4 步： 總點檢 090
12.3.5 第 5 步： 自主點檢 091
12.3.6 第 6 步： 標準化 095
12.3.7 第 7 步： 自主管理的徹底落實 096
004
第 1 篇 TPM 簡介
第 13 章 點檢管理 097
13.1 設備點檢管理的定義097
13.2 設備點檢管理的目的與意義097
13.3 點檢的種類098
13.4 點檢管理的“九定”原則098
13.5 對設備點檢人員的基本要求100
13.6 點檢的隱患管理與傾向管理100
13.7 點檢的工具配備101
13.8 點檢管理常用的考核指標102
13.9 點檢管理的職責分配102
13.10 點檢管理的信息化 102
13.11 點檢管理的可視化 104
13.12 設備點檢實施的 PDCA 閉環105
第 14 章 狀態監測 106
14.1 狀態監測106
14.1.1 什么是狀態監測 106
14.1.2 常見的監測參數 106
14.1.3 狀態監測的類型 107
14.1.4 實施狀態監測應考慮的內容 109
14.2 設備健康管理109
14.2.1 設備的微缺陷、 中缺陷及大缺陷 109
14.2.2 設備健康管理的定義 109
14.2.3 健康評估標準及等級 110
14.2.4 狀態監測是設備健康管理的**手段 111
第 15 章 潤滑管理 112
15.1 設備潤滑管理包括的內容112
15.2 目前企業潤滑管理的狀況112
15.3 潤滑管理的目的及收益114
15.4 《合理潤滑技術通則》簡介 114
15.5 潤滑管理的職責分配115
15.6 油脂的選擇與采購116
15.6.1 油脂的選擇 116
005
圖解全面閉環化生產維護
15.6.2 油脂的采購 118
15.7 油脂的入庫驗收119
15.8 潤滑油脂的儲存120
15.8.1 室外儲存 120
15.8.2 油脂室內儲存管理的要求 120
15.9 潤滑標準121
15.9.1 潤滑標準制定的 “六定” 121
15.9.2 潤滑標準舉例 121
15.10 潤滑實施的 PDCA 閉環122
15.11 油品監測 123
15.11.1 油品監測的兩種類型 123
15.11.2 企業油品監測的實現 123
15.11.3 油品取樣 124
15.12 漏油治理 125
15.12.1 泄漏的分類 125
15.12.2 泄漏的治理 126
15.13 防止污染 127
15.14 潤滑設施管理 128
15.14.1 什么是潤滑設施 128
15.14.2 潤滑設施管理存在的問題 128
15.14.3 潤滑管理的 “二潔” 129
15.14.4 潤滑工器具管理 130
15.14.5 潤滑改造 130
15.14.6 保持潤滑設施完好 132
15.15 油的回收 133
15.16 廢油再生 133
15.17 潤滑管理的可視化 134
15.18 潤滑油的“三過濾”135
第 16 章 故障管理 139
16.1 設備故障的定義及發展規律139
006
第 1 篇 TPM 簡介
16.2 故障維修管理的 PDCA 閉環 139
16.3 設備事故處理工作流程140
16.4 委外維修工作流程141
16.5 開展零故障改善活動142
16.5.1 改變傳統的觀念 142
16.5.2 零故障改善活動的種類 143
16.5.3 確保設備的基本運行條件 143
16.5.4 遵守設備的使用條件 144
16.5.5 使故障管理形成 PDCA 管理閉環 145
16.5.6 改善或消除設備設計與制造上的缺陷 146
16.5.7 使設備劣化定期得到復原 146
16.5.8 提升自主維護人員及專業維護人員的技能 146
16.5.9 防止人為失誤 147
16.5.10 實施狀態監測 148
第 17 章 維修管理 149
17.1 企業維修資源的配置149
17.1.1 企業維修資源的配置 149
17.1.2 企業維修資源合理配置的目的 149
17.1.3 技術外包 150
17.1.4 內部維修團隊維修 151
17.1.5 內部操作工自主維護 151
17.1.6 勞務外包 151
17.1.7 企業維修資源配置的比例 152
17.2 計劃維修的基本概念152
17.3 計劃維修的類型（維修策略） 152
17.4 自主維護與計劃維修的關系154
17.4.1 操作工與維修人員的職責承擔 154
17.4.2 設備人員對自主維護的支持 154
17.5 維修策略的應用156
007
圖解全面閉環化生產維護
17.5.1 設備的分級管理 156
17.5.2 維修策略的應用之一 158
17.5.3 維修策略的應用之二 158
17.5.4 維修計劃實施的 PDCA 閉環 160
17.6 計劃維修活動開展的目標與指標161
17.6.1 開展的目的 161
17.6.2 目標與指標 161
17.7 計劃維修活動開展的種類163
第 18 章 備件管理 164
18.1 備件的定義164
18.2 設備備件管理的目的164
18.3 備件管理職責分配164
18.4 備件業務流程管理模型165
18.4.1 備件業務流程管理模型圖 165
18.4.2 備件購買計劃管理 166
18.4.3 備件采購管理 167
18.4.4 備件驗收入庫管理 168
18.4.5 備件倉儲管理 168
18.4.6 備件領用出庫管理 170
18.4.7 備件使用管理 170
18.4.8 備件使用統計分析并改善發現的問題 171
18.5 備件的修舊利廢171
18.6 備件管理指標172
18.7 備件 ABC 分類管理 174
18.8 設備備件管理機制執行的 PDCA 閉環 175
第 19 章 改造管理 176
19.1 設備壽命周期的 3 個時期176
19.2 需要改造的設備177
19.3 設備改造管理的工作流程177
19.4 設備更新178
008
第 1 篇 TPM 簡介
19.5 設備改造管理的 PDCA 閉環 179
第 20 章 后期管理 180
20.1 封存管理180
20.2 設備租賃181
20.3 設備報廢182
20.4 設備后期管理的 PDCA 閉環 184
第 21 章 資財管理 185
21.1 設備資產的財務管理185
21.1.1 設備資產劃分的標準 185
21.1.2 設備資產計價 185
21.1.3 設備資產折舊 186
21.1.4 設備資產盤點 187
21.1.5 設備資財管理的 PDCA 閉環 187
21.2 設備管理與維修的費用預算188
21.2.1 費用預算管理的定義 188
21.2.2 設備管理與維修的費用投入是投資 188
21.2.3 設備管理與維修費用的分類 188
21.2.4 預算編制的步驟 189
21.2.5 預算的編制、 執行、 分析及考評 190
21.2.6 預算管理的 PDCA 閉環 193
第 22 章 團隊成長 194
22.1 什么是 CLTPM 的團隊成長194
22.2 各層級人員的能力素質模型及說明194
22.3 文化認同195
22.3.1 企業文化的 3 個核心要素及 3 個層級 195
22.3.2 文化認同的本質 196
22.4 業務能力196
22.4.1 什么是設備的教育訓練 196
22.4.2 為什么要提升操作與維修能力 197
009
圖解全面閉環化生產維護
22.4.3 設備操作人員要具備的能力 197
22.4.4 設備維修人員要具備的能力 198
22.4.5 教育訓練活動開展的步驟 198
22.5 管理能力202
22.6 改善能力202
22.6.1 CLTPM 的教育培訓 203
22.6.2 ×× 企業對精益生產管理的教育培訓 203
第 23 章 特種設備 205
23.1 什么是特種設備205
23.2 特種設備管理的職責分配205
23.3 特種設備管理的目標指標206
23.4 特種設備管理的工作流程208
23.5 特種設備的日常管理209
第 24 章 檔案管理 210
24.1 什么是設備檔案210
24.2 設備檔案的歸檔范圍210
24.3 設備檔案管理的職責分配211
24.4 設備檔案管理的工作流程211
24.5 設備檔案的保管、查詢與借閱212
24.6 設備檔案管理的 PDCA 閉環 213
第 25 章 知識管理 214
25.1 顯性知識與隱性知識214
25.2 知識管理214
25.3 知識產品214
25.4 知識產品管理委員會215
25.5 知識產品進入知識庫的流程215
25.6 知識產品的開發216
25.7 車床設備常見故障代碼編制217
25.8 知識產品的使用218
25.9 隱性知識顯性化的主要手段 OPL 219
25.9.1 OPL 的定義 219
25.9.2 OPL 活動的開展流程 219
010
第 1 篇 TPM 簡介
25.9.3 可編寫成 OPL 的素材 220
25.9.4 編寫 OPL 的標準模板 220
25.10 交互式電子維修手冊 221
第 26 章 智能運維 4.0 223
26.1 設備管理信息化223
26.2 什么是工業 4.0224
26.2.1 工業 4.0 的基本概念 224
26.2.2 工業革命的 4 個階段 225
26.3 工業 4.0 計劃的三大主題225
26.4 智能運維 4.0226
26.4.1 什么是智能運維 4.0 226
26.4.2 CLTPM 的未來發展方向： 智能運維 4.0 227
26.4.3 傳統運維決策與智能運維 4.0 決策 227
26.4.4 智能運維 4.0 平臺 228
26.4.5 專家系統及標準化體系 229
26.4.6 設備遠程智能運維中心 230
26.5 傳統運維存在的問題與智能運維 4.0 的解決方案231
26.6 智能運維 4.0 的成果233
第 4 篇 管理成熟度評價及推行步驟
第 27 章 管理成熟度評價 236
27.1 沒有度量，就沒有管理236
27.2 CLTPM 的管理成熟度評價框架 236
27.2.1 評價框架 236
27.2.2 評價結果分為流個等級 237
27.3 管理成熟度評價的目的及過程238
27.4 評價的標準與配分239
27.5 評價得分與等級對應240
27.6 由誰來實施評價241
27.7 評價的頻度243
011
圖解全面閉環化生產維護
第 28 章 CLTPM 的推行步驟 244
28.1 CLTPM 的推行時間 244
28.2 CLTPM 的推行步驟 244
28.3 企業推行 CLTPM 的 3 年規劃舉例246
參考文獻248
第 1 章 TPM 的歷史與發展 001
1.1 TPM 定義的發展過程003
1.2 TPM 二個定義的對比005
第 2 章 TPM 的精髓 005
2.1 TPM 的特色007
2.2 TPM 的三個“全” 011
2.3 對應關系 016
第 2 篇 全面閉環化生產維護（CLTPM）簡介
第 3 章 提出全面閉環化生產維護的背景 019
3.1 推行 TPM 對企業設備管理有較大改善021
3.2 什么是閉環管理 027
3.2.1 閉環管理的定義 028
3.2.2 PDCA 閉環的階梯式上升 030
3.3 在中國企業推行 TPM 遇到的問題035
3.3.1 先進的設備與落后的設備管理模式并存 035
3.3.2 中國企業期望設備管理的系統解決方案 037
3.3.3 中國企業的員工流動率較高 038
3.3.4 一些中國企業存在急功近利的思想 041
3.3.5 企業的一些員工對規則的執行力弱 013
3.3.6 TPM 改善的方法論與工具存在不足013
3.3.7 如何結合中國企業的實際情況推行 TPM014
3.3.8 如何結合工業發展的新趨勢推行 TPM015
Contents目錄
圖解全面閉環化生產維護
第 4 章 全面閉環化生產維護簡介 016
4.1 全面閉環化生產維護的定義 016
4.2 全面閉環化生產維護的適用范圍 016
4.2.1 適用范圍 016
4.2.2 設備密集型企業的特點 017
4.3 英文縮寫“CLTPM”的由來017
4.4 CLTPM 與 TPM 的關系 018
4.5 CLTPM 的總體框架018
4.5.1 CLTPM 的基本框架 018
4.5.2 CLTPM 的管理成熟度評價框架 022
4.6 CLTPM 的 4 項原則024
第 3 篇 CLTPM 的各項管理活動
第 5 章 5S 管理 026
5.1 什么是 5S026
5.2 企業推行 5S 的收益 026
5.3 5S 在企業的推行過程027
5.3.1 建立推進組織明確崗位職責 027
5.3.2 編制推進計劃 029
5.3.3 5S 理念與推進方法分層培訓031
5.3.4 劃分 5S 責任區域 031
5.3.5 開展 5S 活動 032
5.3.6 5S 的定期檢查評比037
5.3.7 總結交流與改善 038
5.4 可視化標準 039
5.4.1 什么是可視化管理 039
5.4.2 可視化標準 039
第 6 章 小組活動 042
6.1 CLTPM 是企業改善與提升的抓手042
6.2 以組織架構為基礎建立各級推進小組 043
002
第 1 篇 TPM 簡介
6.2.1 CLTPM 推進小組組建舉例 043
6.2.2 CLTPM 推進小組的特點 045
6.3 QCC 小組與 CLTPM 推進小組的區別045
6.3.1 QCC 小組的組建舉例045
6.3.2 CLTPM 小組的組建舉例 046
6.4 各層級 CLTPM 推進小組的職責 047
第 7 章 方針目標 048
7.1 從企業經營方針目標到推行 CLTPM 的方針目標 048
7.2 方針目標的設定案例 048
7.3 涉及的目標指標舉例 049
7.4 方針目標的 PDCA 閉環051
第 8 章 機構職責 052
8.1 設備管理組織的幾種形式 052
8.1.1 集中式設備管理組織架構 052
8.1.2 分散式設備管理組織架構 053
8.1.3 混合式設備管理組織架構 054
8.2 設備管理職責在集團與子公司之間的分配 054
8.2.1 集團公司設備部與子公司設備部的組織形式 054
8.2.2 集團公司設備部與子公司設備部的職責定位 055
8.3 設備管理部門的崗位職責 056
第 9 章 創造價值 058
9.1 資產存在是為組織及其相關方提供價值 058
9.2 設備為企業及相關方*大化地創造價值 058
9.3 *大化地創造價值的進一步理解 059
9.4 創造價值的表現形式 059
9.4.1 可以是有形的， 也可以是無形的 060
9.4.2 可以是財務的， 也可以是非財務的 060
9.5 創造價值的技術與方法 060
9.5.1 完善設備壽命周期管理 060
9.5.2 消除七大損失創造價值 061
003
圖解全面閉環化生產維護
9.5.3 消除八大浪費創造價值 064
9.5.4 價值流分析 065
9.5.5 消除浪費的邏輯與過程 067
9.6 創造價值改善活動的 PDCA 循環068
第 10 章 初期管理 071
10.1 縮短產品從開發到量產的時間071
10.2 開展設備初期管理活動071
10.3 打造自己設計制造設備的能力072
第 11 章 前期管理 074
11.1 前期管理的范疇074
11.2 設備規劃074
11.3 設備選型075
11.4 設備采購075
11.5 安裝調試076
11.6 設備驗收078
11.7 設備試運行078
11.8 設備選型欠妥當的案例079
11.9 設備前期管理工作流程舉例081
第 12 章 自主維護 084
12.1 什么是自主維護 084
12.2 企業推行自主維護活動的收益084
12.3 自主維護推行的 7 個步驟085
12.3.1 第 1 步： 初期清掃 （清掃、 點檢） 085
12.3.2 第 2 步： 發生源與困難源部位的對策 087
12.3.3 第 3 步： 制定自主維護暫行基準 088
12.3.4 第 4 步： 總點檢 090
12.3.5 第 5 步： 自主點檢 091
12.3.6 第 6 步： 標準化 095
12.3.7 第 7 步： 自主管理的徹底落實 096
004
第 1 篇 TPM 簡介
第 13 章 點檢管理 097
13.1 設備點檢管理的定義097
13.2 設備點檢管理的目的與意義097
13.3 點檢的種類098
13.4 點檢管理的“九定”原則098
13.5 對設備點檢人員的基本要求100
13.6 點檢的隱患管理與傾向管理100
13.7 點檢的工具配備101
13.8 點檢管理常用的考核指標102
13.9 點檢管理的職責分配102
13.10 點檢管理的信息化 102
13.11 點檢管理的可視化 104
13.12 設備點檢實施的 PDCA 閉環105
第 14 章 狀態監測 106
14.1 狀態監測106
14.1.1 什么是狀態監測 106
14.1.2 常見的監測參數 106
14.1.3 狀態監測的類型 107
14.1.4 實施狀態監測應考慮的內容 109
14.2 設備健康管理109
14.2.1 設備的微缺陷、 中缺陷及大缺陷 109
14.2.2 設備健康管理的定義 109
14.2.3 健康評估標準及等級 110
14.2.4 狀態監測是設備健康管理的**手段 111
第 15 章 潤滑管理 112
15.1 設備潤滑管理包括的內容112
15.2 目前企業潤滑管理的狀況112
15.3 潤滑管理的目的及收益114
15.4 《合理潤滑技術通則》簡介 114
15.5 潤滑管理的職責分配115
15.6 油脂的選擇與采購116
15.6.1 油脂的選擇 116
005
圖解全面閉環化生產維護
15.6.2 油脂的采購 118
15.7 油脂的入庫驗收119
15.8 潤滑油脂的儲存120
15.8.1 室外儲存 120
15.8.2 油脂室內儲存管理的要求 120
15.9 潤滑標準121
15.9.1 潤滑標準制定的 “六定” 121
15.9.2 潤滑標準舉例 121
15.10 潤滑實施的 PDCA 閉環122
15.11 油品監測 123
15.11.1 油品監測的兩種類型 123
15.11.2 企業油品監測的實現 123
15.11.3 油品取樣 124
15.12 漏油治理 125
15.12.1 泄漏的分類 125
15.12.2 泄漏的治理 126
15.13 防止污染 127
15.14 潤滑設施管理 128
15.14.1 什么是潤滑設施 128
15.14.2 潤滑設施管理存在的問題 128
15.14.3 潤滑管理的 “二潔” 129
15.14.4 潤滑工器具管理 130
15.14.5 潤滑改造 130
15.14.6 保持潤滑設施完好 132
15.15 油的回收 133
15.16 廢油再生 133
15.17 潤滑管理的可視化 134
15.18 潤滑油的“三過濾”135
第 16 章 故障管理 139
16.1 設備故障的定義及發展規律139
006
第 1 篇 TPM 簡介
16.2 故障維修管理的 PDCA 閉環 139
16.3 設備事故處理工作流程140
16.4 委外維修工作流程141
16.5 開展零故障改善活動142
16.5.1 改變傳統的觀念 142
16.5.2 零故障改善活動的種類 143
16.5.3 確保設備的基本運行條件 143
16.5.4 遵守設備的使用條件 144
16.5.5 使故障管理形成 PDCA 管理閉環 145
16.5.6 改善或消除設備設計與制造上的缺陷 146
16.5.7 使設備劣化定期得到復原 146
16.5.8 提升自主維護人員及專業維護人員的技能 146
16.5.9 防止人為失誤 147
16.5.10 實施狀態監測 148
第 17 章 維修管理 149
17.1 企業維修資源的配置149
17.1.1 企業維修資源的配置 149
17.1.2 企業維修資源合理配置的目的 149
17.1.3 技術外包 150
17.1.4 內部維修團隊維修 151
17.1.5 內部操作工自主維護 151
17.1.6 勞務外包 151
17.1.7 企業維修資源配置的比例 152
17.2 計劃維修的基本概念152
17.3 計劃維修的類型（維修策略） 152
17.4 自主維護與計劃維修的關系154
17.4.1 操作工與維修人員的職責承擔 154
17.4.2 設備人員對自主維護的支持 154
17.5 維修策略的應用156
007
圖解全面閉環化生產維護
17.5.1 設備的分級管理 156
17.5.2 維修策略的應用之一 158
17.5.3 維修策略的應用之二 158
17.5.4 維修計劃實施的 PDCA 閉環 160
17.6 計劃維修活動開展的目標與指標161
17.6.1 開展的目的 161
17.6.2 目標與指標 161
17.7 計劃維修活動開展的種類163
第 18 章 備件管理 164
18.1 備件的定義164
18.2 設備備件管理的目的164
18.3 備件管理職責分配164
18.4 備件業務流程管理模型165
18.4.1 備件業務流程管理模型圖 165
18.4.2 備件購買計劃管理 166
18.4.3 備件采購管理 167
18.4.4 備件驗收入庫管理 168
18.4.5 備件倉儲管理 168
18.4.6 備件領用出庫管理 170
18.4.7 備件使用管理 170
18.4.8 備件使用統計分析并改善發現的問題 171
18.5 備件的修舊利廢171
18.6 備件管理指標172
18.7 備件 ABC 分類管理 174
18.8 設備備件管理機制執行的 PDCA 閉環 175
第 19 章 改造管理 176
19.1 設備壽命周期的 3 個時期176
19.2 需要改造的設備177
19.3 設備改造管理的工作流程177
19.4 設備更新178
008
第 1 篇 TPM 簡介
19.5 設備改造管理的 PDCA 閉環 179
第 20 章 后期管理 180
20.1 封存管理180
20.2 設備租賃181
20.3 設備報廢182
20.4 設備后期管理的 PDCA 閉環 184
第 21 章 資財管理 185
21.1 設備資產的財務管理185
21.1.1 設備資產劃分的標準 185
21.1.2 設備資產計價 185
21.1.3 設備資產折舊 186
21.1.4 設備資產盤點 187
21.1.5 設備資財管理的 PDCA 閉環 187
21.2 設備管理與維修的費用預算188
21.2.1 費用預算管理的定義 188
21.2.2 設備管理與維修的費用投入是投資 188
21.2.3 設備管理與維修費用的分類 188
21.2.4 預算編制的步驟 189
21.2.5 預算的編制、 執行、 分析及考評 190
21.2.6 預算管理的 PDCA 閉環 193
第 22 章 團隊成長 194
22.1 什么是 CLTPM 的團隊成長194
22.2 各層級人員的能力素質模型及說明194
22.3 文化認同195
22.3.1 企業文化的 3 個核心要素及 3 個層級 195
22.3.2 文化認同的本質 196
22.4 業務能力196
22.4.1 什么是設備的教育訓練 196
22.4.2 為什么要提升操作與維修能力 197
009
圖解全面閉環化生產維護
22.4.3 設備操作人員要具備的能力 197
22.4.4 設備維修人員要具備的能力 198
22.4.5 教育訓練活動開展的步驟 198
22.5 管理能力202
22.6 改善能力202
22.6.1 CLTPM 的教育培訓 203
22.6.2 ×× 企業對精益生產管理的教育培訓 203
第 23 章 特種設備 205
23.1 什么是特種設備205
23.2 特種設備管理的職責分配205
23.3 特種設備管理的目標指標206
23.4 特種設備管理的工作流程208
23.5 特種設備的日常管理209
第 24 章 檔案管理 210
24.1 什么是設備檔案210
24.2 設備檔案的歸檔范圍210
24.3 設備檔案管理的職責分配211
24.4 設備檔案管理的工作流程211
24.5 設備檔案的保管、查詢與借閱212
24.6 設備檔案管理的 PDCA 閉環 213
第 25 章 知識管理 214
25.1 顯性知識與隱性知識214
25.2 知識管理214
25.3 知識產品214
25.4 知識產品管理委員會215
25.5 知識產品進入知識庫的流程215
25.6 知識產品的開發216
25.7 車床設備常見故障代碼編制217
25.8 知識產品的使用218
25.9 隱性知識顯性化的主要手段 OPL 219
25.9.1 OPL 的定義 219
25.9.2 OPL 活動的開展流程 219
010
第 1 篇 TPM 簡介
25.9.3 可編寫成 OPL 的素材 220
25.9.4 編寫 OPL 的標準模板 220
25.10 交互式電子維修手冊 221
第 26 章 智能運維 4.0 223
26.1 設備管理信息化223
26.2 什么是工業 4.0224
26.2.1 工業 4.0 的基本概念 224
26.2.2 工業革命的 4 個階段 225
26.3 工業 4.0 計劃的三大主題225
26.4 智能運維 4.0226
26.4.1 什么是智能運維 4.0 226
26.4.2 CLTPM 的未來發展方向： 智能運維 4.0 227
26.4.3 傳統運維決策與智能運維 4.0 決策 227
26.4.4 智能運維 4.0 平臺 228
26.4.5 專家系統及標準化體系 229
26.4.6 設備遠程智能運維中心 230
26.5 傳統運維存在的問題與智能運維 4.0 的解決方案231
26.6 智能運維 4.0 的成果233
第 4 篇 管理成熟度評價及推行步驟
第 27 章 管理成熟度評價 236
27.1 沒有度量，就沒有管理236
27.2 CLTPM 的管理成熟度評價框架 236
27.2.1 評價框架 236
27.2.2 評價結果分為流個等級 237
27.3 管理成熟度評價的目的及過程238
27.4 評價的標準與配分239
27.5 評價得分與等級對應240
27.6 由誰來實施評價241
27.7 評價的頻度243
011
圖解全面閉環化生產維護
第 28 章 CLTPM 的推行步驟 244
28.1 CLTPM 的推行時間 244
28.2 CLTPM 的推行步驟 244
28.3 企業推行 CLTPM 的 3 年規劃舉例246
參考文獻248
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圖解全面閉環化生產維護 作者簡介
劉大永 深圳永聞企業管理咨詢有限公司首席顧問； 全面閉環化生產維護管理模式創始人； 創設了《資產管理 管理體系 要求》實操培訓模式； 長期指導企業推行精益生產管理、TPM及建立資產管理體系，成功輔導數十家企業提升經營管理水平； 在精益生產管理、TPM及建立資產管理體系方面有一定的造詣，發表專業論文10余篇； 研究專長： 精益生產管理、TPM及建立資產管理體系。
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