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汽車車輪輕量化技術——理論與應用 版權信息
- ISBN：9787122418357
- 條形碼：9787122418357 ; 978-7-122-41835-7
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數(shù)：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
汽車車輪輕量化技術——理論與應用 本書特色
1. 作者團隊強大：50余位汽車領域一線專家主筆，包括從事車輪研發(fā)的高校教師、車輪材料/制造企業(yè)或研發(fā)機構的技術人員、汽車整車企業(yè)的工程師。2. 中國汽車工程學會名譽理事長付于武先生，我國車輪行業(yè)工作創(chuàng)始人、資深專家顧鋼先生聯(lián)袂推薦。3. 上下游企業(yè)協(xié)同聯(lián)合，書中涵蓋豐富的設計試驗數(shù)據(jù)，在車輪輕量化的理論方法、前沿技術和工程應用方面均有較深入的分析，具有較強的實用性。4.書中既有傳統(tǒng)車輪技術的總結，又有前瞻性的原創(chuàng)技術產品的詳細闡述。5.書中既有關鍵技術的系統(tǒng)論述，又有典型產品案例的討論。6.書中提出了未來汽車車輪發(fā)展路線圖，指明行業(yè)未來發(fā)展方向。
汽車車輪輕量化技術——理論與應用 內容簡介
本書以車輪輕量化技術研發(fā)為主線，在討論車輪共性評價與測試技術、共性設計與分析技術的基礎上，詳細闡述了輕量化鑄造鋁合金車輪、鍛造鋁合金車輪、高強度鋼車輪、熱成形鋼車輪、鎂合金車輪、新興輕量化車輪等的*新設計、工藝技術，并對未來車輪輕量化技術的發(fā)展及應用路線圖進行了探討。 本書由長期從事車輪研發(fā)的高校教師、車輪材料/ 制造企業(yè)或研發(fā)機構的專業(yè)技術人員、汽車整車企業(yè)的工程師以及行業(yè)資深專家聯(lián)合編寫，匯集了目前我國在汽車車輪輕量化領域*新的技術和進展，并在車輪輕量化的理論方法、前沿技術和工程應用方面均有較深入的分析，具有較強的實用性。 本書主要面向汽車工業(yè)及汽車車輪產業(yè)相關的設計開發(fā)人員、工藝技術人員和管理人員，以及高等院校及科研機構相關專業(yè)的研發(fā)人員和學生。
汽車車輪輕量化技術——理論與應用 目錄
第1章 車輪輕量化技術發(fā)展
1.1 汽車輕量化 002
1.1.1 乘用車輕量化 003
1.1.2 商用車輕量化 004
1.2 車輪輕量化與整車性能的關系 004
1.2.1 底盤輕量化對整車性能的影響 004
1.2.2 車輪輕量化對整車性能的影響 006
1.3 汽車車輪的分類及特征 007
1.4 汽車車輪及其輕量化發(fā)展歷程 008
1.4.1 汽車車輪發(fā)展歷史 008
1.4.2 中國車輪輕量化的發(fā)展及行業(yè)推動 009
1.5 汽車輕量化車輪的*新進展 010
1.5.1 鋁合金車輪 010
1.5.2 高強度鋼車輪 011
1.5.3 鎂合金車輪 013
1.5.4 復合材料車輪 013
1.6 我國車輪企業(yè)的輕量化技術狀況 014
本章小結 016
參考文獻 016
第2章 輕量化車輪的共性評價及測試技術
2.1 車輪彎曲疲勞試驗要求及測試評價 018
2.1.1 乘用車車輪彎曲疲勞試驗要求及試驗方法 019
2.1.2 商用車車輪彎曲疲勞試驗要求及試驗方法 020
2.2 車輪徑向疲勞試驗要求及測試評價 021
2.2.1 乘用車車輪徑向疲勞試驗要求及試驗方法 022
2.2.2 商用車車輪徑向疲勞試驗要求及試驗方法 023
2.3 車輪沖擊性能要求及測試評價 023
2.3.1 乘用車輕合金車輪13°沖擊試驗 024
2.3.2 乘用車輕合金車輪90°沖擊試驗 025
2.3.3 商用車輕合金車輪30°沖擊試驗 028
2.4 車輪雙軸疲勞試驗及測試評價 029
2.4.1 車輪雙軸疲勞試驗機 030
2.4.2 乘用車車輪雙軸疲勞試驗及測試評價 031
2.4.3 商用車車輪雙軸疲勞試驗及測試評價 033
2.5 車輪剛度測試及評價方法 038
2.5.1 車輪靜態(tài)彎曲剛度試驗方法 038
2.5.2 商用車15°深槽鋼制車輪靜態(tài)剛度試驗方法 041
2.6 車輪其他要求及測試評價 042
2.6.1 汽車車輪螺母座強度試驗 043
2.6.2 汽車車輪固有頻率試驗方法 044
2.7 車輪測試方法展望 046
本章小結 047
參考文獻 048
第3章 輕量化車輪的共性設計及分析技術
3.1 車輪結構的模態(tài)分析 050
3.1.1 車輪模態(tài)的試驗測試 050
3.1.2 車輪模態(tài)的仿真 054
3.2 不同載荷工況下車輪性能仿真的共性問題 055
3.2.1 車輪材料的非線性 055
3.2.2 螺栓預緊力的計算 056
3.2.3 車輪應力狀態(tài)的分析 057
3.2.4 車輪疲勞壽命預測方法 058
3.3 車輪彎曲載荷的施加方式 061
3.4 徑向載荷作用下車輪結構強度仿真分析 062
3.4.1 余弦函數(shù)模型 063
3.4.2 彈性圓環(huán)模型 063
3.4.3 胎-輪間載荷分布的測試與分析 065
3.4.4 簡化的均質輪胎模型 069
3.4.5 復合結構輪胎模型 069
3.4.6 車輪在徑向載荷作用下的強度仿真模型 071
3.5 沖擊載荷工況下車輪強度分析 072
3.5.1 乘用車車輪在13°沖擊載荷下的強度分析 073
3.5.2 乘用車車輪在90°沖擊載荷下的強度分析 075
3.6 雙軸載荷工況下車輪強度分析 077
3.6.1 采用內轉鼓的商用車車輪雙軸疲勞試驗仿真方法 078
3.6.2 采用外轉鼓的乘用車車輪雙軸疲勞試驗仿真方法 080
3.7 車輪結構的拓撲優(yōu)化設計 082
3.7.1 車輪結構拓撲優(yōu)化的特點 083
3.7.2 連續(xù)體多目標拓撲優(yōu)化理論 083
3.7.3 車輪結構拓撲優(yōu)化的實例 085
3.8 車輪結構的參數(shù)優(yōu)化設計 088
3.8.1 車輪參數(shù)優(yōu)化的特點 089
3.8.2 車輪參數(shù)優(yōu)化的常用方法及基本流程 090
3.8.3 車輪參數(shù)優(yōu)化實例 092
本章小結 094
參考文獻 094
第4章 輕量化鑄造鋁合金車輪
4.1 鑄造鋁合金車輪常用材料及其技術要求 099
4.1.1 A356鑄造鋁合金 099
4.1.2 鑄造鋁合金熔煉工藝及鋁液質量控制 108
4.1.3 鑄造鋁合金前景與展望 108
4.2 鑄造鋁合金車輪成型工藝 109
4.2.1 低壓鑄造工藝 110
4.2.2 鑄造鋁合金車輪模具設計 112
4.2.3 鑄造鋁合金車輪的常見缺陷及其應對措施 120
4.2.4 鑄造仿真在鋁合金車輪工藝與模具開發(fā)中的應用 121
4.3 鑄造鋁合金車輪熱處理 125
4.3.1 熱處理中組織演變機理 125
4.3.2 熱處理工藝 127
4.3.3 熱處理質量檢查及常見缺陷的控制 128
4.4 鑄造輕量化鋁合金車輪典型案例 130
4.4.1 輕量化車輪結構設計 130
4.4.2 輕量化車輪工藝開發(fā) 131
4.4.3 臺架試驗及仿真驗證 133
本章小結 135
參考文獻 135
第5章 輕量化鍛造鋁合金車輪
5.1 鍛造鋁合金車輪的材料、組織及性能 138
5.1.1 原材料生產工藝、組織及性能 138
5.1.2 鍛造鋁合金車輪的組織與性能 142
5.1.3 鍛造鋁合金車輪疲勞性能 145
5.2 鍛造鋁合金車輪制造工藝 148
5.2.1 鍛造鋁合金車輪的生產工藝流程 148
5.2.2 鍛造鋁合金車輪生產準備 148
5.2.3 鍛造鋁合金車輪成型工藝 150
5.2.4 鍛造鋁合金車輪熱處理工藝 150
5.2.5 鍛造鋁合金車輪的質量檢驗 154
5.3 鍛造鋁合金車輪輕量化技術 155
5.3.1 鍛造鋁合金車輪的材料輕量化 155
5.3.2 鍛造鋁合金車輪的制造輕量化 156
5.3.3 鍛造鋁合金車輪的結構輕量化 157
5.3.4 鍛造鋁合金車輪的表面強化技術 158
5.4 案例分析 160
5.4.1 商用車鍛造鋁合金車輪輕量化的典型案例 160
5.4.2 乘用車鍛造鋁合金車輪輕量化的典型案例 162
本章小結 165
參考文獻 166
第6章 輕量化鋼制車輪
6.1 高強度車輪鋼的開發(fā)及性能 168
6.1.1 車輪鋼的分類 169
6.1.2 高強度輪輻專用鋼 170
6.1.3 高強度輪輞專用鋼 171
6.2 鋼制車輪的輪輻成形工藝及其仿真 171
6.2.1 輪輻成形工藝 172
6.2.2 乘用車輪輻沖壓工藝仿真 174
6.2.3 商用車輪輻旋壓工藝仿真 178
6.3 鋼制車輪的輪輞成形工藝及其仿真 180
6.3.1 輪輞成形工藝 180
6.3.2 輪輞關鍵成形工藝的仿真 182
6.4 輕量化鋼制車輪的焊接工藝 188
6.4.1 高強鋼輪輞閃光對焊接頭的組織結構特點 188
6.4.2 閃光對焊工藝參數(shù)對接頭質量的影響 191
6.4.3 提高高強鋼焊接接頭質量的措施 195
6.4.4 輪輞與輪輻的合成焊接 198
6.4.5 輪輞與輪輻合成焊接的仿真及驗證 200
6.5 商用車鋼制輕量化車輪案例 205
6.5.1 某款商用車鋼制輕量化車輪 205
6.5.2 某款非公路用商用車鋼制輕量化車輪 210
6.6 乘用車鋼制輕量化車輪案例 215
6.6.1 大通風孔鋼制車輪的研發(fā)背景及目標 215
6.6.2 輪輻的材料組分 216
6.6.3 大通風孔鋼制車輪的結構選型及性能預測 217
6.6.4 大通風孔鋼制車輪的工藝及試制 218
6.6.5 大通風孔鋼制車輪的臺架試驗及路試情況 222
本章小結 224
參考文獻 224
第7章 熱沖壓成形超高強鋼輕量化車輪
7.1 熱沖壓成形車輪用鋼的開發(fā)和性能要求 227
7.1.1 高淬透性、高抗氧化性的熱成形用鋼 228
7.1.2 鈮微合金化高強韌性細晶粒熱成形鋼 228
7.1.3 鈮-釩復合高氫脆抗力熱成形鋼 229
7.1.4 超高強微合金化熱成形鋼 232
7.1.5 微合金高強韌性中錳熱成形鋼 236
7.1.6 1500MPa級熱軋態(tài)熱成形車輪鋼 236
7.2 熱成形鋼的組織細化與強韌性匹配 239
7.3 熱成形鋼的疲勞 242
7.3.1 不同狀態(tài)下22MnB5熱成形鋼的疲勞特性 242
7.3.2 損傷容限和顯微組織對疲勞抗力的影響 243
7.4 抗氫脆熱成形車輪專用鋼的開發(fā) 246
7.4.1 鋼中氫的來源、擴散和氫引起的斷裂 246
7.4.2 氫脆機理及提高超高強度鋼延遲抗力的方法 248
7.5 超高強度鋼熱成形輕量化車輪優(yōu)化設計案例 252
7.5.1 超高強鋼熱成形車輪的受力分析和優(yōu)化設計 252
7.5.2 熱成形輕量化車輪的剛度分析和優(yōu)化設計 257
7.6 熱成形輕量化車輪的制造工藝 259
7.6.1 車輪的熱成形工藝 259
7.6.2 熱沖壓成形車輪的連接工藝 260
7.7 熱沖壓成形輕量化鋼制車輪典型案例 261
7.7.1 熱沖壓成形輕量化鋼制車輪 261
7.7.2 熱沖壓成形輕量化鋼制車輪道路驗證 263
本章小結 264
參考文獻 264
第8章 輕量化鎂合金車輪
8.1 輕量化鎂合金車輪概述 270
8.2 輕量化鎂合金車輪用材料的開發(fā) 270
8.3 輕量化鎂合金車輪的制造工藝 273
8.4 輕量化鎂合金車輪的防護處理及評價 275
8.4.1 鎂及鎂合金腐蝕原理 275
8.4.2 鎂合金車輪的防護措施 276
8.5 輕量化鎂合金車輪的安全生產與防護 278
8.5.1 鎂及鎂合金發(fā)生燃燒的化學反應機理 278
8.5.2 鎂合金車輪安全生產要求 278
本章小結 279
參考文獻 279
第9章 新興輕量化車輪
9.1 連續(xù)碳纖維增強熱固性復合材料車輪 282
9.1.1 連續(xù)碳纖維增強熱固性復合材料車輪的結構優(yōu)化 284
9.1.2 連續(xù)碳纖維增強熱固性復合材料車輪的制造工藝 284
9.1.3 連續(xù)碳纖維增強熱固性復合材料車輪的發(fā)展趨勢 286
9.2 長纖維增強熱塑性復合材料車輪 286
9.2.1 長纖維增強熱塑性復合材料的相本構模型反演 287
9.2.2 長纖維增強熱塑性復合材料車輪性能聯(lián)合仿真方法 289
9.2.3 長纖維增強熱塑性復合材料車輪的試制及測試結果 293
9.2.4 長纖維增強熱塑性復合材料車輪的研發(fā)展望 294
9.3 機械連接鎂/鋁合金組裝式輕量化車輪 296
9.3.1 輪輻結構拓撲優(yōu)化設計 296
9.3.2 組裝式車輪多目標優(yōu)化設計 298
9.3.3 膠栓復合連接鎂/鋁合金組裝式車輪疲勞性能分析 304
9.3.4 壓鉚連接鎂/鋁合金組裝式車輪疲勞和沖擊性能分析 308
本章小結 314
參考文獻 315
第10章 車輪及其行業(yè)展望
10.1 國家戰(zhàn)略及汽車行業(yè)發(fā)展趨勢對車輪及其產業(yè)的影響 319
10.1.1 “雙碳”目標對車輪及其行業(yè)的影響 319
10.1.2 新能源汽車的需求對車輪及其行業(yè)的影響 320
10.1.3 安全及智能化對車輪及其行業(yè)的影響 322
10.1.4 國際化對車輪及其行業(yè)的影響 323
10.2 汽車車輪未來發(fā)展及應用路線圖 323
本章小結 326
參考文獻 327
展開全部
汽車車輪輕量化技術——理論與應用 作者簡介
徐佐，1987年畢業(yè)于昆明理工大學金屬學及熱處理專業(yè)，2009年獲中國人民大學EMBA學位，研究員。現(xiàn)任中國中信集團有限公司副總經(jīng)理兼總工程師，兼任中信戴卡股份有限公司和中信金屬集團有限公司董事長，第十三屆全國人大代表。金屬材料專家，三十余年專注汽車鋁合金零部件的新材料、新工藝及產業(yè)化基礎與應用研究，先后獲國家科技進步二等獎1項、省部級科技進步一等獎2項，獲“全國五一勞動獎章”“全國優(yōu)秀企業(yè)家”等榮譽。 劉獻棟，工學博士，北京航空航天大學教授，博士生導師。先后畢業(yè)于吉林工業(yè)大學和北京航空航天大學。長期從事汽車結構強度分析及輕量化、汽車系統(tǒng)動力學、汽車振動與噪聲控制等領域的研究和開發(fā)。主持國家級、省部級以及企業(yè)科研項目50余項，發(fā)表論文180余篇，合作出版英文專著2部、中文專著1部，獲發(fā)明專利近20項，獲國家科技進步二等獎及省部級科技進步獎4項。兼任中國汽車工程學會振動噪聲分會專家委員會委員、北京汽車工程學會常務理事等。
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