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機械制造工藝 版權信息
- ISBN：9787111567325
- 條形碼：9787111567325 ; 978-7-111-56732-5
- 裝幀：暫無
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
機械制造工藝 本書特色
本書是根據“高等職業學校機械制造與自動化專業教學標準和職業教育機械制造與自動化專業教學資源庫建設要求編寫的。本書包括機械加工工藝規程設計、機械加工精度分析、機械加工表面質量分析、典型零件加工、裝配工藝規程設計共5個項目。每個項目均按工程項目引入、相關任務和項目實施來組織內容，為便于學生有針對性地掌握項目任務知識點，每個項目后均附有學后測評。本書可作為高等職業院校機械設計制造類各專業的教材，也可作為應用型本科院校機械類各專業的教材，以及相關工程技術人員的參考用書。書后附有常見零件的檢驗方法。
機械制造工藝 內容簡介
本書是根據“高等職業學校機械制造與自動化專業教學標準和職業教育機械制造與自動化專業教學資源庫建設要求編寫的。本書包括機械加工工藝規程設計、機械加工精度分析、機械加工表面質量分析、典型零件加工、裝配工藝規程設計共5個項目。每個項目均按工程項目引入、相關任務和項目實施來組織內容，為便于學生有針對性地掌握項目任務知識點，每個項目后均附有學后測評。本書可作為高等職業院校機械設計制造類各專業的教材，也可作為應用型本科院校機械類各專業的教材，以及相關工程技術人員的參考用書。書后附有常見零件的檢驗方法。
機械制造工藝 目錄
前言
項目1 機械加工工藝規程設計 1
任務1. 1 認識機械加工工藝規程 2
1. 1. 1 生產過程與工藝過程 2
1. 1. 2 機械加工工藝過程的組成 2
1. 1. 3 生產綱領與生產類型 4
1. 1. 4 獲得加工精度的方法 6
1. 1. 5 機械加工工藝規程 7
任務1. 2 機械加工工藝規程的編制準備 10
1. 2. 1 零件圖的工藝分析與審查 10
1. 2. 2 零件的結構工藝性分析 12
1. 2. 3 毛坯的選擇 13
任務1. 3 選擇定位基準 15
1. 3. 1 基準及其分類 15
1. 3. 2 定位基準的選擇 16
任務1. 4 擬訂機械加工工藝路線 19
1. 4. 1 擬訂機械加工工藝路線的基本
過程 19
1. 4. 2 表面加工方法的選擇 19
1. 4. 3 加工階段的劃分 22
1. 4. 4 加工順序的安排 23
1. 4. 5 工序的集中與分散 24
1. 4. 6 機床及工藝裝備的選擇 25
任務1. 5 加工余量的確定及工序尺寸 25
1. 5. 1 加工余量的確定 26
1. 5. 2 工序尺寸及其公差的確定 33
任務1. 6 工藝尺寸鏈的計算 34
1. 6. 1 工藝尺寸鏈及其建立方法 34
1. 6. 2 工藝尺寸鏈的計算方法 36
1. 6. 3 典型工藝尺寸鏈案例的分析與
計算 37
任務1. 7 工藝過程的技術經濟分析 42
1. 7. 1 時間定額 42
1. 7. 2 提高機械加工生產率的工藝
措施 43
1. 7. 3 工藝方案的經濟性分析 46
項目2 機械加工精度分析 55
任務2. 1 工藝系統制造誤差對加工精度的
影響 56
2. 1. 1 認識機械加工精度 56
2. 1. 2 加工原理誤差 56
2. 1. 3 機床誤差 57
2. 1. 4 刀具與夾具制造誤差 62
任務2. 2 工藝系統受力變形對加工精度的
影響 63
2. 2. 1 工藝系統剛度 63
2. 2. 2 誤差復映現象 66
2. 2. 3 慣性力和夾緊力的影響 67
任務2. 3 工藝系統熱變形對加工精度的
影響 68
2. 3. 1 機床熱變形對加工精度的影響 69
2. 3. 2 工件熱變形對加工精度的影響 69
2. 3. 3 刀具熱變形對加工精度的影響 70
任務2. 4 工件內應力變形對加工精度的
影響 71
2. 4. 1 內應力及其產生原因 71
2. 4. 2 減小或消除內應力的方法 72
任務2. 5 調整誤差的影響因素 72
2. 5. 1 試切法調整 72
2. 5. 2 按定程機構調整 73
2. 5. 3 用樣件或樣板調整 73
任務2. 6 加工誤差的綜合分析 73
2. 6. 1 加工誤差的性質 74
2. 6. 2 分布曲線法 74
Ⅴ
2. 6. 3 點圖法 80
任務2. 7 保證加工精度的途徑 82
2. 7. 1 減小原始誤差法 82
2. 7. 2 補償或抵消誤差法 83
2. 7. 3 轉移原始誤差法 84
2. 7. 4 均分與均化原始誤差法 84
2. 7. 5 就地加工法 85
2. 7. 6 加工過程積極控制法 86
項目3 機械加工表面質量分析 92
任務3. 1 認識機械加工表面質量 92
3. 1. 1 機械加工表面質量的含義 93
3. 1. 2 表面質量對零件使用性能的
影響 93
任務3. 2 影響機械加工表面粗糙度的
因素 95
3. 2. 1 影響機械加工表面粗糙度的幾何
因素 95
3. 2. 2 影響機械加工表面粗糙度的物理
因素 96
3. 2. 3 影響磨削加工表面粗糙度的
因素 97
任務3. 3 影響表面物理力學性能的工藝
因素 99
3. 3. 1 表層殘余應力 99
3. 3. 2 表層加工硬化 99
3. 3. 3 表層金相組織變化 100
任務3. 4 控制表面質量的工藝途徑 101
3. 4. 1 減小表面粗糙度值的加工方法 102
3. 4. 2 改善表面物理力學性能的加工
方法 106
項目4 典型零件加工 112
任務4. 1 車床主軸的加工 113
4. 1. 1 認識車床主軸 113
4. 1. 2 主軸機械加工工藝過程分析 115
4. 1. 3 主軸加工的主要工序分析 123
4. 1. 4 主軸的檢驗 127
任務4. 2 套類零件的加工 128
4. 2. 1 認識套類零件 128
4. 2. 2 套類零件機械加工工藝過程
分析 130
4. 2. 3 套類零件內孔表面的加工方法 133
4. 2. 4 套類零件的檢驗 139
任務4. 3 箱體類零件的加工 139
4. 3. 1 認識箱體類零件 139
4. 3. 2 箱體機械加工工藝過程分析 142
4. 3. 3 箱體孔系的加工 147
4. 3. 4 箱體的檢驗 151
任務4. 4 連桿的加工 151
4. 4. 1 認識連桿 151
4. 4. 2 連桿機械加工工藝過程分析 153
4. 4. 3 連桿的檢驗 158
任務4. 5 圓柱齒輪的加工 159
4. 5. 1 認識齒輪 159
4. 5. 2 齒坯的機械加工 161
4. 5. 3 齒形加工方法 161
4. 5. 4 圓柱齒輪機械加工工藝過程
分析 173
4. 5. 5 齒輪的檢驗 175
項目5 裝配工藝規程設計 183
任務5. 1 認識裝配工藝規程 184
5. 1. 1 裝配的生產類型及其特點 184
5. 1. 2 裝配工作內容 185
5. 1. 3 機器裝配精度 187
任務5. 2 保證裝配精度的工藝方法 188
5. 2. 1 互換裝配法 188
5. 2. 2 選配裝配法 189
5. 2. 3 修配裝配法 192
5. 2. 4 調整裝配法 193
任務5. 3 裝配尺寸鏈的計算 194
5. 3. 1 裝配尺寸鏈及其建立方法 194
5. 3. 2 裝配尺寸鏈的計算方法 197
5. 3. 3 裝配尺寸鏈的計算實例 198
任務5. 4 制訂裝配工藝規程 202
5. 4. 1 制訂裝配工藝規程的原則 202
5. 4. 2 制訂裝配工藝規程的原始資料 203
5. 4. 3 制訂裝配工藝規程的步驟 203
附錄 211
附錄A 軸類零件的檢驗方法 211
附錄B 套類零件的檢驗方法 218
附錄C 絲杠(螺紋) 類零件的檢驗
方法 222
附錄D 箱體類零件的檢驗方法 225
附錄E 床身導軌的檢驗方法 226
附錄F 齒輪的檢驗方法 228
參考文獻 233
項目1 機械加工工藝規程設計 1
任務1. 1 認識機械加工工藝規程 2
1. 1. 1 生產過程與工藝過程 2
1. 1. 2 機械加工工藝過程的組成 2
1. 1. 3 生產綱領與生產類型 4
1. 1. 4 獲得加工精度的方法 6
1. 1. 5 機械加工工藝規程 7
任務1. 2 機械加工工藝規程的編制準備 10
1. 2. 1 零件圖的工藝分析與審查 10
1. 2. 2 零件的結構工藝性分析 12
1. 2. 3 毛坯的選擇 13
任務1. 3 選擇定位基準 15
1. 3. 1 基準及其分類 15
1. 3. 2 定位基準的選擇 16
任務1. 4 擬訂機械加工工藝路線 19
1. 4. 1 擬訂機械加工工藝路線的基本
過程 19
1. 4. 2 表面加工方法的選擇 19
1. 4. 3 加工階段的劃分 22
1. 4. 4 加工順序的安排 23
1. 4. 5 工序的集中與分散 24
1. 4. 6 機床及工藝裝備的選擇 25
任務1. 5 加工余量的確定及工序尺寸 25
1. 5. 1 加工余量的確定 26
1. 5. 2 工序尺寸及其公差的確定 33
任務1. 6 工藝尺寸鏈的計算 34
1. 6. 1 工藝尺寸鏈及其建立方法 34
1. 6. 2 工藝尺寸鏈的計算方法 36
1. 6. 3 典型工藝尺寸鏈案例的分析與
計算 37
任務1. 7 工藝過程的技術經濟分析 42
1. 7. 1 時間定額 42
1. 7. 2 提高機械加工生產率的工藝
措施 43
1. 7. 3 工藝方案的經濟性分析 46
項目2 機械加工精度分析 55
任務2. 1 工藝系統制造誤差對加工精度的
影響 56
2. 1. 1 認識機械加工精度 56
2. 1. 2 加工原理誤差 56
2. 1. 3 機床誤差 57
2. 1. 4 刀具與夾具制造誤差 62
任務2. 2 工藝系統受力變形對加工精度的
影響 63
2. 2. 1 工藝系統剛度 63
2. 2. 2 誤差復映現象 66
2. 2. 3 慣性力和夾緊力的影響 67
任務2. 3 工藝系統熱變形對加工精度的
影響 68
2. 3. 1 機床熱變形對加工精度的影響 69
2. 3. 2 工件熱變形對加工精度的影響 69
2. 3. 3 刀具熱變形對加工精度的影響 70
任務2. 4 工件內應力變形對加工精度的
影響 71
2. 4. 1 內應力及其產生原因 71
2. 4. 2 減小或消除內應力的方法 72
任務2. 5 調整誤差的影響因素 72
2. 5. 1 試切法調整 72
2. 5. 2 按定程機構調整 73
2. 5. 3 用樣件或樣板調整 73
任務2. 6 加工誤差的綜合分析 73
2. 6. 1 加工誤差的性質 74
2. 6. 2 分布曲線法 74
Ⅴ
2. 6. 3 點圖法 80
任務2. 7 保證加工精度的途徑 82
2. 7. 1 減小原始誤差法 82
2. 7. 2 補償或抵消誤差法 83
2. 7. 3 轉移原始誤差法 84
2. 7. 4 均分與均化原始誤差法 84
2. 7. 5 就地加工法 85
2. 7. 6 加工過程積極控制法 86
項目3 機械加工表面質量分析 92
任務3. 1 認識機械加工表面質量 92
3. 1. 1 機械加工表面質量的含義 93
3. 1. 2 表面質量對零件使用性能的
影響 93
任務3. 2 影響機械加工表面粗糙度的
因素 95
3. 2. 1 影響機械加工表面粗糙度的幾何
因素 95
3. 2. 2 影響機械加工表面粗糙度的物理
因素 96
3. 2. 3 影響磨削加工表面粗糙度的
因素 97
任務3. 3 影響表面物理力學性能的工藝
因素 99
3. 3. 1 表層殘余應力 99
3. 3. 2 表層加工硬化 99
3. 3. 3 表層金相組織變化 100
任務3. 4 控制表面質量的工藝途徑 101
3. 4. 1 減小表面粗糙度值的加工方法 102
3. 4. 2 改善表面物理力學性能的加工
方法 106
項目4 典型零件加工 112
任務4. 1 車床主軸的加工 113
4. 1. 1 認識車床主軸 113
4. 1. 2 主軸機械加工工藝過程分析 115
4. 1. 3 主軸加工的主要工序分析 123
4. 1. 4 主軸的檢驗 127
任務4. 2 套類零件的加工 128
4. 2. 1 認識套類零件 128
4. 2. 2 套類零件機械加工工藝過程
分析 130
4. 2. 3 套類零件內孔表面的加工方法 133
4. 2. 4 套類零件的檢驗 139
任務4. 3 箱體類零件的加工 139
4. 3. 1 認識箱體類零件 139
4. 3. 2 箱體機械加工工藝過程分析 142
4. 3. 3 箱體孔系的加工 147
4. 3. 4 箱體的檢驗 151
任務4. 4 連桿的加工 151
4. 4. 1 認識連桿 151
4. 4. 2 連桿機械加工工藝過程分析 153
4. 4. 3 連桿的檢驗 158
任務4. 5 圓柱齒輪的加工 159
4. 5. 1 認識齒輪 159
4. 5. 2 齒坯的機械加工 161
4. 5. 3 齒形加工方法 161
4. 5. 4 圓柱齒輪機械加工工藝過程
分析 173
4. 5. 5 齒輪的檢驗 175
項目5 裝配工藝規程設計 183
任務5. 1 認識裝配工藝規程 184
5. 1. 1 裝配的生產類型及其特點 184
5. 1. 2 裝配工作內容 185
5. 1. 3 機器裝配精度 187
任務5. 2 保證裝配精度的工藝方法 188
5. 2. 1 互換裝配法 188
5. 2. 2 選配裝配法 189
5. 2. 3 修配裝配法 192
5. 2. 4 調整裝配法 193
任務5. 3 裝配尺寸鏈的計算 194
5. 3. 1 裝配尺寸鏈及其建立方法 194
5. 3. 2 裝配尺寸鏈的計算方法 197
5. 3. 3 裝配尺寸鏈的計算實例 198
任務5. 4 制訂裝配工藝規程 202
5. 4. 1 制訂裝配工藝規程的原則 202
5. 4. 2 制訂裝配工藝規程的原始資料 203
5. 4. 3 制訂裝配工藝規程的步驟 203
附錄 211
附錄A 軸類零件的檢驗方法 211
附錄B 套類零件的檢驗方法 218
附錄C 絲杠(螺紋) 類零件的檢驗
方法 222
附錄D 箱體類零件的檢驗方法 225
附錄E 床身導軌的檢驗方法 226
附錄F 齒輪的檢驗方法 228
參考文獻 233
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