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直弧形板坯連鑄設備-(下冊) 版權信息
- ISBN：9787502473532
- 條形碼：9787502473532 ; 978-7-5024-7353-2
- 裝幀：暫無
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
直弧形板坯連鑄設備-(下冊) 本書特色
下冊共分為3篇，主要內容包括： 鋼包回轉臺、中間罐、長水口裝卸裝置、中間罐車、其他澆鋼設備、結晶器、結晶器振動裝置、鑄坯誘導設備、切割設備、引錠設備、出坯及精整設備、中間罐維修設備、機械維修設備、液壓系統設備、潤滑系統設備、連鑄機電氣自動化、連鑄機供配電系統、電氣傳動控制系統、自動化控制裝置、自動化儀表設備、計算機控制系統、網絡技術和系統控制、板坯連鑄設備安裝。
直弧形板坯連鑄設備-(下冊) 內容簡介
下冊共分為3篇，主要內容包括： 鋼包回轉臺、中間罐、長水口裝卸裝置、中間罐車、其他澆鋼設備、結晶器、結晶器振動裝置、鑄坯誘導設備、切割設備、引錠設備、出坯及精整設備、中間罐維修設備、機械維修設備、液壓系統設備、潤滑系統設備、連鑄機電氣自動化、連鑄機供配電系統、電氣傳動控制系統、自動化控制裝置、自動化儀表設備、計算機控制系統、網絡技術和系統控制、板坯連鑄設備安裝。
直弧形板坯連鑄設備-(下冊) 目錄
目 錄
第三篇 直弧形板坯連鑄機械設備
1鋼包回轉臺
1．1鋼包回轉臺的功能
1．2鋼包回轉臺的類型及特點
1．2．1單臂回轉式鋼包回轉臺
1．2．2直臂式鋼包回轉臺
1．2．3連桿式（蝶式）鋼包回轉臺
1．3鋼包回轉臺的組成及結構
1．3．1升降臂
1．3．2回轉支座
1．3．3回轉支承
1．3．4固定底座
1．3．5回轉驅動裝置
1．3．6回轉鎖定裝置
1．3．7基礎錨固件
1．3．9液壓回轉接頭及電氣滑環
1．3．10平臺走梯及防護罩
1．3．11鋼包回轉臺機上配管
1．4鋼包回轉臺主要技術參數
1．5鋼包回轉臺的設計計算
1．5．1載荷條件
1．5．2 強度計算
1．5．3鋼包回轉臺回轉電機容量計算
1．6鋼包回轉臺試運轉
1．6．1空負荷試運轉
1．6．2滿負荷試運轉
1．7鋼包回轉臺的操作及常見故障處理
1．7．1操作人員
1．7．2操作運轉約束條件
1．7．3操作運轉方法簡介
1．7．4常見故障處理
1．8鋼包回轉臺的維護要點
參考文獻
2 中間罐
2．1中間罐的功能
2．2中間罐的工作原理、設備組成、類型及特點
2．2．1工作原理
2．2．2設備組成
2．2．3類型及特點
2．3中間罐蓋
2．4中間罐本體
2．4．1本體結構
2．4．2主要技術參數
2．4．3內腔幾何尺寸
2．5中間罐鋼流控制裝置
2．5．1滑動水口
2．5．2塞棒裝置
2．5．3水口快換裝置
2．6中間罐鋼液加熱技術
2．6．1等離子體加熱技術
2．6．2通道式感應加熱技術
2．6．3中間罐等離子體加熱和通道式感應加熱技術的比較
2．7中間罐裝配的檢查、維護及吊運
2．7．1中間罐裝配的檢查和維護
2．7．2中間罐裝配的運送與吊裝
參考文獻
3 長水口裝卸裝置
3．1長水口裝卸裝置的主要性能參數
3．1．1 升降行程
3．1．2 前后移動行程
3．1．3 翻轉角度
3．1．4 旋轉角度
3．1．5 頂緊力
3．1．6 隨動功能
3．2長水口裝卸裝置的型式及設備組成
3．2．1 長水口裝卸裝置（一）
3．2．2長水口裝卸裝置（二）
3．3長水口裝卸裝置的操作、檢修與維護
3．3．1長水口安裝、更換操作
3．3．2長水口的快換操作
3．3．3運轉操作規程
3．3．4檢修與維護
參考文獻
4 中間罐車
4．1中間罐車的功能
4．2中間罐車的主要技術參數及設計要求
4．3中間罐車的類型
4．4中間罐車的組成及結構
4．4．1行走裝置
4．4．2升降裝置
4．4．3對中及稱量裝置
4．4．4中間罐車的其他裝置
4．5中間罐車的設計計算
4．5．1行走傳動裝置計算
4．5．2升降傳動裝置計算
4．6 中間罐車的試運轉
4．6．1 空負荷試運轉
4．6．2 負荷試運轉
4．7 中間罐車的操作規程及故障處理
4．7．1操作規程
4．7．2故障處理
4．8設備的檢修、維護 及安全
4．8．1重要部位的檢修與維護
4．8．2經常性檢查與維護
4．8．3 大修檢查
4．8．4 設備故障處理
4．8．5安全注意事項
參考文獻
5 其他澆鋼設備
5．1中間罐預熱裝置和浸入式水口預熱裝置
5．1．1中間罐預熱裝置和浸入式水口預熱裝置設計條件
5．1．2中間罐預熱裝置
5．1．3浸入式水口預熱裝置
5．2操作箱回轉架
5．2．1操作箱回轉架的用途
5．2．2 操作箱回轉架的組成及結構
5．2．3 設備的維護及安全注意事項
5．3鋼包澆注操作平臺和鋼包滑動水口操作平臺
5．3．1鋼包澆注操作平臺
5．3．2鋼包滑動水口操作平臺
5．4鋼液及熔渣盛接設備和工藝操作物料箱
5．4．1鋼液熔渣盛接設備
5．4．2生產操作物料箱
5．5澆鋼設備工作運行的控制方法
參考文獻
6結晶器
6．1結晶器的功能
6．2結晶器的分類
6．2．1 按結晶器結構分類
6．2．2 按連鑄機機型分類
6．3結晶器的組成及結構
6．3．1 組合式框架
6．3．2 寬面銅板裝配
6．3．3 窄面插入件
6．3．4 夾緊裝置
6．3．5 寬面足輥和窄面足輥裝配
6．3．6 調寬裝置
6．3．7 結晶器蓋板
6．3．8 結晶器冷卻水
6．3．9 結晶器的潤滑
6．4結晶器主要參數的確定
6．4．1 結晶器的主要技術參數
6．4．2 結晶器內腔尺寸的確定
6．4．3 結晶器長度的確定
6．4．4 結晶器銅板厚度的確定
6．4．5 結晶器冷卻水量與水流速的確定
6．5結晶器主要設計計算
6．5．1 夾緊裝置夾緊力計算
6．5．2 夾緊釋放裝置用液壓缸的計算
6．5．3 寬面足輥的強度和撓度計算
6．5．4 調寬裝置行程確定
6．5．5 調寬裝置電機功率的計算
6．5．6 銅板緊固螺栓的計算
6．6結晶器的裝配、調整及運轉
6．6．1 結晶器使用前的檢查
6．6．2 結晶器調整和對中特別事項
6．6．3 結晶器主要故障
參考文獻
7 結晶器振動裝置
7．1 結晶器振動裝置的作用和分類
7．1．1結晶器振動裝置的功能
7．1．2液壓振動裝置與機械振動裝置的比較
7．1．3結晶器振動方式的分類
7．2 以往的結晶器振動裝置
7．2．1短臂四連桿振動裝置
7．2．2四偏心輪振動裝置
7．3 新的雙缸式液壓振動裝置
7．3．1板式導向的雙單元液壓振動裝置
7．3．2滾輪導向的雙單元液壓振動裝置
7．3．3雙缸式液壓振動裝置的液壓伺服系
7．3．4雙缸式液壓振動裝置的電氣控制系統
7．4雙缸式液壓振動裝置的使用與維護
7．4．1在線振動狀況檢測
7．4．2日常維護
7．5雙缸式液壓振動裝置的相關計算
7．5．1振動單元液壓缸作用力計算
7．5．2緩沖彈簧作用力的確定
7．5．3直弧形板坯連鑄機液壓振動裝置計算實例
參考文獻
8．1 概述
8．1．1鑄坯誘導設備的主要功能
8．1．2板坯連鑄生產對鑄坯誘導設備的要求
8．2 鑄坯誘導設備設計的基本條件
8．2．1輥子布置原則
8．2．2輥子設計注意事項
8．2．3鑄坯誘導裝置的安裝與更換
8．2．4輥子設計條件
8．2．5輥子軸承的潤滑
8．2．6介質系統流速及管徑
8．3 支撐導向段
8．3．1支撐導向段的功能
8．3．2支撐導向段的組成及結構
8．3．3支撐導向段主要參數
8．3．4支撐導向段的有關計算
8．3．5支撐導向段的裝配、調整及運轉
8．4 扇形段
8．4．1扇形段的功能
8．4．2扇形段的型式
8．4．3扇形段的組成及結構
8．4．4扇形段的有關計算
8．5 板坯連鑄機傳動裝置
8．5．1傳動裝置的功能
8．5．2傳動裝置的組成及結構
8．5．3傳動裝置設計注意事項
8．6 基礎框架
8．6．1基礎框架的功能、類型與結構
8．6．2基礎框架的有關計算
8．7 蒸汽排出裝置
8．7．1蒸汽排出裝置的功能
8．7．2蒸汽排出裝置的組成及結構
8．7．3蒸汽排出管路的壓力損失
8．8 其他設備
8．8．1扇形段更換吊具及抽出導軌
8．8．2維修走梯和密封室
8．8．3扇形段更換導軌設計注意事項
8．8．4扇形段在線吊具設計注意事項
8．8．5維修走梯設計注意事項
8．8．6密封室設計的注意事項
8．9 鑄坯誘導設備的安裝與維護
參考文獻
9切割設備
9．1火焰切割機
9．1．1火焰切割機的功能
9．1．2火焰切割機發展及型式
9．1．3火焰切割機的組成及結構
9．1．4 影響切割速度的因素
9．1．5 火焰切割機操作方式及切割程序
9．1．6清渣及煙氣除塵
9．2 切頭搬出裝置
9．2．1臺車牽引式切頭搬出裝置
9．2．2斜溜槽式切頭搬出裝置
參考文獻
10 引錠設備
10．1概述
10．2下裝引錠系統
10．2．1下裝引錠系統的組成及結構
10．2．2兩種離線式引錠存放裝置
10．3 上裝引錠系統
10．3．1 上裝引錠系統的組成和特點
10．3．2 引錠系統的有關計算
10．3．3上裝引錠系統的安裝、調整及試運轉
10．4輥縫測量儀
10．4．1輥縫儀的功能
10．4．2輥縫儀工作原理及技術參數
參考文獻
11 出坯及精整設備
11．1概述
11．1．1連鑄機后部出坯系統
11．1．2板坯冷卻精整系統
11．2 后部設備的能力計算
11．3 去毛刺機
11．3．1去毛刺機的功能
11．3．2去毛刺機的常見型式
11．3．3去毛刺機的組成及結構
11．3．4去毛刺機的有關計算
11．3．5去毛刺機在設計中應注意的幾個問題
11．4 自動標記設備
11．4．1 標記設備的發展及型式
11．4．2 標記設備的組成及結構
11．5 板坯橫移設備
11．5．1 橫移臺
11．5．2推鋼機
11．5．3移載機
11．6 堆垛機/卸垛機
11．6．1 堆垛機/卸垛機的功能
11．6．2 堆垛機/卸垛機的類型
11．7 板坯稱量裝置
11．7．1 板坯稱量裝置的功能
11．7．2板坯稱量裝置的工作原理與設備結構
11．7．3稱重傳感器容量計算
11．8 轉盤
11．8．1轉盤的功能
11．8．2轉盤的工作原理與設備結構
11．8．3轉盤的轉盤的主要技術參數
11．9 升降擋板及固定擋
11．10輥道
11．10．1輥道的功能及種類
11．10．2輥道的結構特點
11．10．3輥道的設計計算
11．11 火焰清理機
11．11．1 L-TEC火焰清理設備
11．11．2 與寬厚板坯連鑄機配套的火焰清理機
11．11．3 對中裝置
11．11．4 除塵設備
11．12 局部清理輸送機
11．13 翻鋼機
11．14 快速硫印設備
11．14．1 硫印原理及方法
11．14．2 硫印的工作流程
11．14．3 硫印設備的構成及主要性能參數
11．14．4 試祥處理塊數的確定
11．15 不銹鋼板坯修磨設備
11．15．1 不銹鋼修磨生產流程
11．15．2不銹鋼修磨設備組成
參考文獻
12 中間罐維修場設備
12．1概述
12．2．1 中間罐冷卻維修臺的功能
12．2．2 中間罐冷卻維修臺的發展及型式
12．2．3 中間罐冷卻維修臺的組成與結構
12．2．4 中間罐冷卻維修臺的主要參數
12．2．5 中間罐冷卻維修臺立柱穩定性計算
12．2．6 中間罐冷卻維修臺的安裝與安裝精度
12．3 中間罐冷卻設備
12．3．1 中間罐冷卻設備的功能
12．3．2 中間罐冷卻設備的發展及型式
12．3．3 中間罐冷卻設備的組成與結構
12．3．4 中間罐冷卻設備主要參數和規格的確定
12．3．5 中間罐冷卻設備的安裝順序
12．4 中間罐冷卻熱氣排出系統
12．4．1 中間罐冷卻熱氣排出系統的功能
12．4．2 中間罐冷卻熱氣排出系統的型式
12．4．3 中間罐冷卻熱氣排出系統的組成與結構
12．4．4 中間罐冷卻熱氣排出系統風機能力計算
12．4．5 中間罐冷卻熱氣排出系統的安裝與調整
12．5 中間罐傾翻系統
12．5．1 中間罐傾翻系統的功能 24
12．5．2 中間罐傾翻系統的發展與設備型式
12．5．3 中間罐傾翻系統設備
12．6 中間罐維修輔助設備
12．6．1 大型攪拌機車及攪拌機
12．6．2 中間罐胎膜
12．6．3 中間罐噴涂機
12．6．4切磚機及排水裝置
12．7 滑動水口維修設備
12．7．1 滑動水口拆裝車
12．7．2 滑動水口翻轉機
12．7．3 滑動水口放置架
12．8 中間罐干燥裝置
12．8．1 中間罐干燥裝置的功能
12．8．2 中間罐干燥裝置的結構形式
12．8．3 直燃式中間罐干燥裝置
12．8．4 蓄熱式中間罐干燥裝置
12．8．5 中間罐干燥裝置主要參數
12．9 中間罐主要維修設備能力計算
12．9．1 前提條件
12．9．2 中間罐維修設備工位數量計算
參考文獻
13 機械維修場設備
13．1 概述
13．2 機械維修場設備的平面布置和更換周期
13．2．1 機械維修場設備的平面布置
13．2．2 主要設備的更換周期
13．3 主要設備每月維修臺數、維修流程及維修周期
13．3．1 主要設備每月維修臺數
13．3．2 每月維修臺數計算方法
13．3．3 結晶器維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．4 支撐導向段維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．5 扇形段維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．6 輥子維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．4 維修設備數量、作業率確定
13．4．1維修設備數量計算公式
13．4．2 結晶器維修設備臺數確定與作業率計算
13．4．3 支撐導向段維修設備臺數及作業率
13．4．4 扇形段維修設備臺數及作業率
13．4．5 吊車臺數及作業率
13．5 結晶器銅板與各種輥子備件數量的確定
13．5．1 連鑄機主要設備的必要臺數
13．5．2 按一年需要量確定的結晶器銅板備件的數量
13．5．3 結晶器至扇形段各種輥子備件數量的確定
13．6 結晶器維修設備
13．6．1 結晶器主要維修設備種類的變遷
13．6．2 結晶器維修對中試驗臺
13．6．3 吊具
13．6．4 結晶器銅板升溫試驗臺
13．6．5 其他設備
13．7 彎曲段維修設備
13．7．1 彎曲段主要維修設備種類的變遷
13．7．2厚鋼板焊接框架彎曲段維修對中臺
13．7．3 彎曲段翻轉臺
13．7．4 彎曲段噴淋水試驗臺
13．7．5 箱形焊接框架彎曲段維修試驗臺
13．7．6 扇形段1 2（彎曲段）對中和噴嘴檢查臺
13．7．7 彎曲段輥子維修設備
13．7．8 結晶器/彎曲段清洗臺
13．7．9 其他設備
13．8 扇形段維修設備
13．8．1 扇形段主要維修設備種類的變遷
13．8．2 厚鋼板焊接框架扇形段整體維修對中試驗臺
13．8．3 厚鋼板焊接框架扇形段內弧維修對中臺
13．8．4 扇形段內弧吊運、翻轉吊具及內弧翻轉臺
13．8．5 厚鋼板焊接框架扇形段噴嘴檢查及水壓試驗臺
13．8．6 箱型焊接框架扇形段維修試驗臺
13．8．7 箱型焊接框架扇形段對中臺
13．8．8 扇形段吊具
13．8．9 扇形段輥子維修設備
13．8．10 扇形段清洗臺
13．8．11 扇形段其他維修設備
13．9 機械維修區附屬專用設備
13．9．1 在線對弧樣板
13．9．2 設備過跨車
參考文獻
14液壓系統設備
14．1板坯連鑄機設備的液壓技術簡述
14．2板坯連鑄機設備的液壓執行機構
14．2．1板坯連鑄機澆注平臺上設備的液壓執行機構
14．2．2板坯連鑄機本體設備的液壓執行機構
14．2．3引錠收集及輸送設備的液壓執行機構
14．2．4出坯及精整設備的液壓執行機構
14．2．5離線維修設備的液壓執行機構
14．3板坯連鑄機液壓系統液壓介質
14．4板坯連鑄機生產和機械設備對液壓系統的要求
14．5板坯連鑄機的主要液壓系統
14．5．1連鑄機主機設備液壓系統液壓站
14．5．2連鑄機主機設備液壓系統主要回路
14．5．3鋼包滑動水口液壓系統控制回路
14．5．4 結晶器液面控制液壓系統回路
14．5．5 結晶器振動液壓伺服系統控制回路
14．5．6連鑄設備其他液壓系統主要控制回路
14．6板坯連鑄機液壓系統設備的安裝
14．6．1 安裝前提條件
14．6．2 安裝前準備
14．6．3 液壓設備的安裝
14．6．4 管道制作與安裝
14．6．5 管道系統的沖洗
14．7 連鑄液壓系統運轉要領
14．7．1 液壓裝置通用運轉要領
14．7．2 連鑄機液壓裝置試車要領
參考文獻
15潤滑系統設備
15．1板坯連鑄機干油集中潤滑系統
15．1．1板坯連鑄機干油集中潤滑系統的分類
15．1．2板坯連鑄機干油潤滑脂的選擇
15．1．3板坯連鑄機干油潤滑系統的設計說明
15．1．4板坯連鑄機干油集中潤滑系統設備的安裝與調試
15．2板坯連鑄機油氣潤滑系統
15．2．1油氣潤滑簡述
15．2．2板坯連鑄機油氣潤滑的應用
參考文獻
第四篇 直弧形板坯連鑄自動化設備
1 綜述
1．1 連鑄機生產線自動化現狀
1．2 連鑄機自動化控制功能和項目
1．2．1 連續鑄鋼的原理與生產流程
1．2．2 板坯連鑄自動化控制項目
1．3 自動化設備及控制系統的組成
1．3．1 連鑄機電氣設備
1．3．2 連鑄機自動化系統控制裝置
1．4 連鑄機的系統控制
1．4．1 工作方式
1．4．2 運轉模式
1．5 電氣室、操作室及操作站設置
1．5．1 電氣室
1．5．2 操作控制室
1．5．3 操作站
1．6 電信設施
1．6．1 行政電話系統
1．6．2 調度電話系統
1．6．3 工業有線對講擴音系統
1．6．4 無線對講通信
1．6．5 工業電視監視系統
1．6．6 火災自動報警及消防聯動控制系統
1．7 電纜的敷設及特殊控制要求
1．7．1 電纜選型及敷設
1．7．2 特殊控制技術
2 連鑄機供配電系統
2．1 供電電壓標準
2．2 供電負荷及計算
2．2．1 供電負荷
2．2．2 供電負荷計算
2．2．3 動態無功功率補償
2．3 供電方式、輸電效率及安全保障
2．3．1 供電方式
2．3．2 輸電效率和安全保障
2．4 供電路由、饋電分配
2．4．1 供電路由
2．4．2 饋電分配
2．5 斷電自動保護裝置
2．5．1 UPS交流不間斷電源
2．5．2 UPD直流不間斷電源
2．6 防雷及接地系統
2．6．1 防雷系統
2．6．2 接地系統
2．7 構劃供配電系統時的注意事項
3 電氣傳動控制系統
3．1 電氣傳動控制系統構成及狀況
3．1．1 電氣傳動控制系統構成
3．1．2 電氣傳動控制系統狀況
3．2 電氣傳動的電力裝備及控制項目
3．2．1 連鑄機電氣傳動電力裝備
3．2．2 連鑄機電氣傳動主要控制項目
3．3 保證電氣傳動自動化的檢測元器件
3．4 電氣傳動控制裝置
3．4．1 MCC馬達控制中心
3．4．2 交流變頻調速控制器
3．4．3 交流伺服控制器
3．5 電氣傳動的操作方式
3．6 板坯連鑄機主要設備傳動控制技術的應用
3．6．1 鋼包回轉臺電氣傳動控制
3．6．2 中間罐車電氣傳動控制
3．6．3 引錠車、鏈式輸送機、引錠卷揚電氣傳動控制
3．6．4 結晶器振動裝置電氣傳動控制
3．6．5 結晶器調寬電氣傳動控制
3．6．6 連鑄機扇形段電氣傳動控制
3．6．7 火焰切割機電氣傳動控制
3．6．8 切割區輥道電氣傳動控制
3．6．9 出坯區各類輥道電氣傳動控制
3．6．10 出坯區各類鑄坯輸送設備電氣傳動控制
3．6．11 推鋼機和垛板臺控制
3．7 電氣傳動設計中的一些共性問題及關鍵技術
3．7．1 減少電機起動沖擊的保護技術
3．7．2 交流變頻裝置的選型
3．7．3 電氣傳動的控制形式
3．7．4 傳動控制中的負載平衡和負載分配技術
3．7．5 傳動對鑄坯內部質量的影響及消除措施
4 自動化控制裝置 —— PLC 控制站
4．1 PLC可編程序控制器
4．1．1 可編程序控制器概述
4．1．2 連鑄機上常用的幾種PLC可編程序控制器
4．2 PLC控制站的設置和系統組成
4．2．1 PLC控制站配置
4．2．2 PLC控制站的主要控制功能
4．2．3 PLC控制站的通訊功能
4．3 PLC控制系統的軟件編制
4．3．1 編程軟件和用戶程序
4．3．2 編程環境和編程語言
4．4 PLC控制電源和I/O 模塊供電電源的配置
5自動化儀表設備
5．1 常規檢測和控制儀表
5．1．1 重量檢測儀表
5．1．2 溫度檢測儀表
5．1．3 壓力檢測儀表
5．1．4 流量檢測儀表
5．1．5 拉速檢測儀表
5．1．6 液位檢測儀表
5．1．7 執行控制儀表
5．2 過程參數檢測和控制
5．2．1 鋼液溫度檢測
5．2．2 鋼液熔渣流出檢測儀
5．2．3 鋼液和鑄坯重量檢測
5．2．4 結晶器鋼液位檢測和控制
5．2．5 一次冷卻（結晶器冷卻）過程參數檢測和控制
5．2．6 二次冷卻過程參數檢測和控制
5．2．7 鑄坯長度檢測和定長切割自動控制
5．2．8 氬氣流量檢測和控制
5．3 過程參數檢測儀表及傳感器的技術指標
5．3．1 儀表測量范圍
5．3．2 儀表精度
5．3．3 儀表分辨率
5．3．4 儀表動態響應
5．3．5 儀表使用環境
5．3．6 儀表安裝條件
6 計算機控制系統
6．1 板坯連鑄機的分級控制
6．1．1 L0 級檢測和設備驅動級
6．1．2 L1 級基礎自動化級
6．1．3 L2 級生產過程控制級
6．1．4 L3級生產管理控制級
6．2 L1 級基礎自動化
6．2．1 現場檢測和驅動設備
6．2．2 自動化控制裝置
6．2．3 HMI人機界面——監視操作站
6．2．4 EWS 工程師工作站
6．2．5 便攜式PC編程器
6．2．6 基礎自動化級的通訊
6．2．7 連鑄機FDAS數據采集和快速數據分析系統
6．3 L2級過程自動化
6．3．1 L2 過程控制級主要功能
6．3．2 L2 過程控制級的硬件配置
6．3．3 L2過程控制級的軟件組成
6．3．4 優化過程控制數學模型及應用
6．4 L3級連鑄生產管理和控制
6．4．1 連鑄生產管理級計算機系統功能
6．4．2 L3級管理計算機和煉鋼、連鑄及軋鋼過程計算機信息傳遞
6．4．3 煉鋼 — 連鑄生產管理系統
6．4．4 連鑄坯熱裝 — 直接軋制生產管理系統
6．5 連鑄機計算機控制系統的一體化設計
6．5．1 計算機系統一體化的硬件結構
6．5．2 計算機系統一體化操作系統的統一
6．5．3 計算機系統一體化應用軟件的統一
7 網絡技術和系統控制
7．1 網絡技術
7．1．1 計算機網絡結構
7．1．2 局域網的拓撲結構和介質訪問控制協議
7．1．3 局域網的互聯技術
7．1．4 局域網的分層控制
7．2 系統控制
7．2．1 連鑄機工作方式和運轉模式
7．2．2 增強連鑄機生產過程自動化程度
7．2．3 連鑄機特殊設備的控制
7．3 連鑄機自動化控制技術的發展前景
7．3．1 連鑄機控制技術的新進展
7．3．2 檢測儀表和檢測技術的發展狀況
7．3．3 數學模型及人工智能技術的發展應用前景
參考文獻
第五篇 設備安裝與設備管理
1 板坯連鑄設備安裝
1．1設備安裝重要性
1．2板坯連鑄設備安裝技術發展
1．3設備安裝流程
1．4施工準備
1．4．1組織及技術準備
1．4．2工機具及材料準備
1．4．3場地準備
1．4．4安裝測量控制網設置
1．5 基礎處理及設備基礎墊鐵安裝
1．5．1 基礎檢查驗收
1．5．2基礎處理
1．5．3設備基礎墊板安裝
1．6主要設備安裝
1．6．1設備開箱檢查
1．6．2澆注平臺區域設備安裝
1．6．3結晶器振動區域設備安裝
1．6．4扇形段區域設備安裝
1．6．5上裝引錠系統區域設備安裝
1．6．6出坯區域設備安裝
1．6．7中間罐維修區域設備安裝
1．6．8機械維修區域設備安裝
1．7單體設備試運轉
1．7．1單體設備試運轉的必要性
1．7．2 單體設備試運轉的目的
1．7．3 單體設備試運轉的先決條件
1．7．4 單體設備試運轉的基本要求
1．7．5 主要單體設備試運轉
2設備管理
2．1鋼鐵企業設備管理的現狀
2．1．1 設備管理概述
2．1．2 設備管理的發展
2．1．3 我國鋼鐵企業設備管理現狀
2．2板坯連鑄設備管理的重點
2．2．1 板坯連鑄設備概述
2．2．2 板坯連鑄設備前期管理
2．2．3 板坯連鑄設備后期管理
2．3 EAM介紹
2．3．1什么是EAM
2．3．2 EAM的特點
2．3．3 EAM在國內外的應用
2．3．4 實施 EAM的成功因素
2．3．5 EAM解決方案供應商
參考文獻
第三篇 直弧形板坯連鑄機械設備
1鋼包回轉臺
1．1鋼包回轉臺的功能
1．2鋼包回轉臺的類型及特點
1．2．1單臂回轉式鋼包回轉臺
1．2．2直臂式鋼包回轉臺
1．2．3連桿式（蝶式）鋼包回轉臺
1．3鋼包回轉臺的組成及結構
1．3．1升降臂
1．3．2回轉支座
1．3．3回轉支承
1．3．4固定底座
1．3．5回轉驅動裝置
1．3．6回轉鎖定裝置
1．3．7基礎錨固件
1．3．9液壓回轉接頭及電氣滑環
1．3．10平臺走梯及防護罩
1．3．11鋼包回轉臺機上配管
1．4鋼包回轉臺主要技術參數
1．5鋼包回轉臺的設計計算
1．5．1載荷條件
1．5．2 強度計算
1．5．3鋼包回轉臺回轉電機容量計算
1．6鋼包回轉臺試運轉
1．6．1空負荷試運轉
1．6．2滿負荷試運轉
1．7鋼包回轉臺的操作及常見故障處理
1．7．1操作人員
1．7．2操作運轉約束條件
1．7．3操作運轉方法簡介
1．7．4常見故障處理
1．8鋼包回轉臺的維護要點
參考文獻
2 中間罐
2．1中間罐的功能
2．2中間罐的工作原理、設備組成、類型及特點
2．2．1工作原理
2．2．2設備組成
2．2．3類型及特點
2．3中間罐蓋
2．4中間罐本體
2．4．1本體結構
2．4．2主要技術參數
2．4．3內腔幾何尺寸
2．5中間罐鋼流控制裝置
2．5．1滑動水口
2．5．2塞棒裝置
2．5．3水口快換裝置
2．6中間罐鋼液加熱技術
2．6．1等離子體加熱技術
2．6．2通道式感應加熱技術
2．6．3中間罐等離子體加熱和通道式感應加熱技術的比較
2．7中間罐裝配的檢查、維護及吊運
2．7．1中間罐裝配的檢查和維護
2．7．2中間罐裝配的運送與吊裝
參考文獻
3 長水口裝卸裝置
3．1長水口裝卸裝置的主要性能參數
3．1．1 升降行程
3．1．2 前后移動行程
3．1．3 翻轉角度
3．1．4 旋轉角度
3．1．5 頂緊力
3．1．6 隨動功能
3．2長水口裝卸裝置的型式及設備組成
3．2．1 長水口裝卸裝置（一）
3．2．2長水口裝卸裝置（二）
3．3長水口裝卸裝置的操作、檢修與維護
3．3．1長水口安裝、更換操作
3．3．2長水口的快換操作
3．3．3運轉操作規程
3．3．4檢修與維護
參考文獻
4 中間罐車
4．1中間罐車的功能
4．2中間罐車的主要技術參數及設計要求
4．3中間罐車的類型
4．4中間罐車的組成及結構
4．4．1行走裝置
4．4．2升降裝置
4．4．3對中及稱量裝置
4．4．4中間罐車的其他裝置
4．5中間罐車的設計計算
4．5．1行走傳動裝置計算
4．5．2升降傳動裝置計算
4．6 中間罐車的試運轉
4．6．1 空負荷試運轉
4．6．2 負荷試運轉
4．7 中間罐車的操作規程及故障處理
4．7．1操作規程
4．7．2故障處理
4．8設備的檢修、維護 及安全
4．8．1重要部位的檢修與維護
4．8．2經常性檢查與維護
4．8．3 大修檢查
4．8．4 設備故障處理
4．8．5安全注意事項
參考文獻
5 其他澆鋼設備
5．1中間罐預熱裝置和浸入式水口預熱裝置
5．1．1中間罐預熱裝置和浸入式水口預熱裝置設計條件
5．1．2中間罐預熱裝置
5．1．3浸入式水口預熱裝置
5．2操作箱回轉架
5．2．1操作箱回轉架的用途
5．2．2 操作箱回轉架的組成及結構
5．2．3 設備的維護及安全注意事項
5．3鋼包澆注操作平臺和鋼包滑動水口操作平臺
5．3．1鋼包澆注操作平臺
5．3．2鋼包滑動水口操作平臺
5．4鋼液及熔渣盛接設備和工藝操作物料箱
5．4．1鋼液熔渣盛接設備
5．4．2生產操作物料箱
5．5澆鋼設備工作運行的控制方法
參考文獻
6結晶器
6．1結晶器的功能
6．2結晶器的分類
6．2．1 按結晶器結構分類
6．2．2 按連鑄機機型分類
6．3結晶器的組成及結構
6．3．1 組合式框架
6．3．2 寬面銅板裝配
6．3．3 窄面插入件
6．3．4 夾緊裝置
6．3．5 寬面足輥和窄面足輥裝配
6．3．6 調寬裝置
6．3．7 結晶器蓋板
6．3．8 結晶器冷卻水
6．3．9 結晶器的潤滑
6．4結晶器主要參數的確定
6．4．1 結晶器的主要技術參數
6．4．2 結晶器內腔尺寸的確定
6．4．3 結晶器長度的確定
6．4．4 結晶器銅板厚度的確定
6．4．5 結晶器冷卻水量與水流速的確定
6．5結晶器主要設計計算
6．5．1 夾緊裝置夾緊力計算
6．5．2 夾緊釋放裝置用液壓缸的計算
6．5．3 寬面足輥的強度和撓度計算
6．5．4 調寬裝置行程確定
6．5．5 調寬裝置電機功率的計算
6．5．6 銅板緊固螺栓的計算
6．6結晶器的裝配、調整及運轉
6．6．1 結晶器使用前的檢查
6．6．2 結晶器調整和對中特別事項
6．6．3 結晶器主要故障
參考文獻
7 結晶器振動裝置
7．1 結晶器振動裝置的作用和分類
7．1．1結晶器振動裝置的功能
7．1．2液壓振動裝置與機械振動裝置的比較
7．1．3結晶器振動方式的分類
7．2 以往的結晶器振動裝置
7．2．1短臂四連桿振動裝置
7．2．2四偏心輪振動裝置
7．3 新的雙缸式液壓振動裝置
7．3．1板式導向的雙單元液壓振動裝置
7．3．2滾輪導向的雙單元液壓振動裝置
7．3．3雙缸式液壓振動裝置的液壓伺服系
7．3．4雙缸式液壓振動裝置的電氣控制系統
7．4雙缸式液壓振動裝置的使用與維護
7．4．1在線振動狀況檢測
7．4．2日常維護
7．5雙缸式液壓振動裝置的相關計算
7．5．1振動單元液壓缸作用力計算
7．5．2緩沖彈簧作用力的確定
7．5．3直弧形板坯連鑄機液壓振動裝置計算實例
參考文獻
8．1 概述
8．1．1鑄坯誘導設備的主要功能
8．1．2板坯連鑄生產對鑄坯誘導設備的要求
8．2 鑄坯誘導設備設計的基本條件
8．2．1輥子布置原則
8．2．2輥子設計注意事項
8．2．3鑄坯誘導裝置的安裝與更換
8．2．4輥子設計條件
8．2．5輥子軸承的潤滑
8．2．6介質系統流速及管徑
8．3 支撐導向段
8．3．1支撐導向段的功能
8．3．2支撐導向段的組成及結構
8．3．3支撐導向段主要參數
8．3．4支撐導向段的有關計算
8．3．5支撐導向段的裝配、調整及運轉
8．4 扇形段
8．4．1扇形段的功能
8．4．2扇形段的型式
8．4．3扇形段的組成及結構
8．4．4扇形段的有關計算
8．5 板坯連鑄機傳動裝置
8．5．1傳動裝置的功能
8．5．2傳動裝置的組成及結構
8．5．3傳動裝置設計注意事項
8．6 基礎框架
8．6．1基礎框架的功能、類型與結構
8．6．2基礎框架的有關計算
8．7 蒸汽排出裝置
8．7．1蒸汽排出裝置的功能
8．7．2蒸汽排出裝置的組成及結構
8．7．3蒸汽排出管路的壓力損失
8．8 其他設備
8．8．1扇形段更換吊具及抽出導軌
8．8．2維修走梯和密封室
8．8．3扇形段更換導軌設計注意事項
8．8．4扇形段在線吊具設計注意事項
8．8．5維修走梯設計注意事項
8．8．6密封室設計的注意事項
8．9 鑄坯誘導設備的安裝與維護
參考文獻
9切割設備
9．1火焰切割機
9．1．1火焰切割機的功能
9．1．2火焰切割機發展及型式
9．1．3火焰切割機的組成及結構
9．1．4 影響切割速度的因素
9．1．5 火焰切割機操作方式及切割程序
9．1．6清渣及煙氣除塵
9．2 切頭搬出裝置
9．2．1臺車牽引式切頭搬出裝置
9．2．2斜溜槽式切頭搬出裝置
參考文獻
10 引錠設備
10．1概述
10．2下裝引錠系統
10．2．1下裝引錠系統的組成及結構
10．2．2兩種離線式引錠存放裝置
10．3 上裝引錠系統
10．3．1 上裝引錠系統的組成和特點
10．3．2 引錠系統的有關計算
10．3．3上裝引錠系統的安裝、調整及試運轉
10．4輥縫測量儀
10．4．1輥縫儀的功能
10．4．2輥縫儀工作原理及技術參數
參考文獻
11 出坯及精整設備
11．1概述
11．1．1連鑄機后部出坯系統
11．1．2板坯冷卻精整系統
11．2 后部設備的能力計算
11．3 去毛刺機
11．3．1去毛刺機的功能
11．3．2去毛刺機的常見型式
11．3．3去毛刺機的組成及結構
11．3．4去毛刺機的有關計算
11．3．5去毛刺機在設計中應注意的幾個問題
11．4 自動標記設備
11．4．1 標記設備的發展及型式
11．4．2 標記設備的組成及結構
11．5 板坯橫移設備
11．5．1 橫移臺
11．5．2推鋼機
11．5．3移載機
11．6 堆垛機/卸垛機
11．6．1 堆垛機/卸垛機的功能
11．6．2 堆垛機/卸垛機的類型
11．7 板坯稱量裝置
11．7．1 板坯稱量裝置的功能
11．7．2板坯稱量裝置的工作原理與設備結構
11．7．3稱重傳感器容量計算
11．8 轉盤
11．8．1轉盤的功能
11．8．2轉盤的工作原理與設備結構
11．8．3轉盤的轉盤的主要技術參數
11．9 升降擋板及固定擋
11．10輥道
11．10．1輥道的功能及種類
11．10．2輥道的結構特點
11．10．3輥道的設計計算
11．11 火焰清理機
11．11．1 L-TEC火焰清理設備
11．11．2 與寬厚板坯連鑄機配套的火焰清理機
11．11．3 對中裝置
11．11．4 除塵設備
11．12 局部清理輸送機
11．13 翻鋼機
11．14 快速硫印設備
11．14．1 硫印原理及方法
11．14．2 硫印的工作流程
11．14．3 硫印設備的構成及主要性能參數
11．14．4 試祥處理塊數的確定
11．15 不銹鋼板坯修磨設備
11．15．1 不銹鋼修磨生產流程
11．15．2不銹鋼修磨設備組成
參考文獻
12 中間罐維修場設備
12．1概述
12．2．1 中間罐冷卻維修臺的功能
12．2．2 中間罐冷卻維修臺的發展及型式
12．2．3 中間罐冷卻維修臺的組成與結構
12．2．4 中間罐冷卻維修臺的主要參數
12．2．5 中間罐冷卻維修臺立柱穩定性計算
12．2．6 中間罐冷卻維修臺的安裝與安裝精度
12．3 中間罐冷卻設備
12．3．1 中間罐冷卻設備的功能
12．3．2 中間罐冷卻設備的發展及型式
12．3．3 中間罐冷卻設備的組成與結構
12．3．4 中間罐冷卻設備主要參數和規格的確定
12．3．5 中間罐冷卻設備的安裝順序
12．4 中間罐冷卻熱氣排出系統
12．4．1 中間罐冷卻熱氣排出系統的功能
12．4．2 中間罐冷卻熱氣排出系統的型式
12．4．3 中間罐冷卻熱氣排出系統的組成與結構
12．4．4 中間罐冷卻熱氣排出系統風機能力計算
12．4．5 中間罐冷卻熱氣排出系統的安裝與調整
12．5 中間罐傾翻系統
12．5．1 中間罐傾翻系統的功能 24
12．5．2 中間罐傾翻系統的發展與設備型式
12．5．3 中間罐傾翻系統設備
12．6 中間罐維修輔助設備
12．6．1 大型攪拌機車及攪拌機
12．6．2 中間罐胎膜
12．6．3 中間罐噴涂機
12．6．4切磚機及排水裝置
12．7 滑動水口維修設備
12．7．1 滑動水口拆裝車
12．7．2 滑動水口翻轉機
12．7．3 滑動水口放置架
12．8 中間罐干燥裝置
12．8．1 中間罐干燥裝置的功能
12．8．2 中間罐干燥裝置的結構形式
12．8．3 直燃式中間罐干燥裝置
12．8．4 蓄熱式中間罐干燥裝置
12．8．5 中間罐干燥裝置主要參數
12．9 中間罐主要維修設備能力計算
12．9．1 前提條件
12．9．2 中間罐維修設備工位數量計算
參考文獻
13 機械維修場設備
13．1 概述
13．2 機械維修場設備的平面布置和更換周期
13．2．1 機械維修場設備的平面布置
13．2．2 主要設備的更換周期
13．3 主要設備每月維修臺數、維修流程及維修周期
13．3．1 主要設備每月維修臺數
13．3．2 每月維修臺數計算方法
13．3．3 結晶器維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．4 支撐導向段維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．5 扇形段維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．6 輥子維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．4 維修設備數量、作業率確定
13．4．1維修設備數量計算公式
13．4．2 結晶器維修設備臺數確定與作業率計算
13．4．3 支撐導向段維修設備臺數及作業率
13．4．4 扇形段維修設備臺數及作業率
13．4．5 吊車臺數及作業率
13．5 結晶器銅板與各種輥子備件數量的確定
13．5．1 連鑄機主要設備的必要臺數
13．5．2 按一年需要量確定的結晶器銅板備件的數量
13．5．3 結晶器至扇形段各種輥子備件數量的確定
13．6 結晶器維修設備
13．6．1 結晶器主要維修設備種類的變遷
13．6．2 結晶器維修對中試驗臺
13．6．3 吊具
13．6．4 結晶器銅板升溫試驗臺
13．6．5 其他設備
13．7 彎曲段維修設備
13．7．1 彎曲段主要維修設備種類的變遷
13．7．2厚鋼板焊接框架彎曲段維修對中臺
13．7．3 彎曲段翻轉臺
13．7．4 彎曲段噴淋水試驗臺
13．7．5 箱形焊接框架彎曲段維修試驗臺
13．7．6 扇形段1 2（彎曲段）對中和噴嘴檢查臺
13．7．7 彎曲段輥子維修設備
13．7．8 結晶器/彎曲段清洗臺
13．7．9 其他設備
13．8 扇形段維修設備
13．8．1 扇形段主要維修設備種類的變遷
13．8．2 厚鋼板焊接框架扇形段整體維修對中試驗臺
13．8．3 厚鋼板焊接框架扇形段內弧維修對中臺
13．8．4 扇形段內弧吊運、翻轉吊具及內弧翻轉臺
13．8．5 厚鋼板焊接框架扇形段噴嘴檢查及水壓試驗臺
13．8．6 箱型焊接框架扇形段維修試驗臺
13．8．7 箱型焊接框架扇形段對中臺
13．8．8 扇形段吊具
13．8．9 扇形段輥子維修設備
13．8．10 扇形段清洗臺
13．8．11 扇形段其他維修設備
13．9 機械維修區附屬專用設備
13．9．1 在線對弧樣板
13．9．2 設備過跨車
參考文獻
14液壓系統設備
14．1板坯連鑄機設備的液壓技術簡述
14．2板坯連鑄機設備的液壓執行機構
14．2．1板坯連鑄機澆注平臺上設備的液壓執行機構
14．2．2板坯連鑄機本體設備的液壓執行機構
14．2．3引錠收集及輸送設備的液壓執行機構
14．2．4出坯及精整設備的液壓執行機構
14．2．5離線維修設備的液壓執行機構
14．3板坯連鑄機液壓系統液壓介質
14．4板坯連鑄機生產和機械設備對液壓系統的要求
14．5板坯連鑄機的主要液壓系統
14．5．1連鑄機主機設備液壓系統液壓站
14．5．2連鑄機主機設備液壓系統主要回路
14．5．3鋼包滑動水口液壓系統控制回路
14．5．4 結晶器液面控制液壓系統回路
14．5．5 結晶器振動液壓伺服系統控制回路
14．5．6連鑄設備其他液壓系統主要控制回路
14．6板坯連鑄機液壓系統設備的安裝
14．6．1 安裝前提條件
14．6．2 安裝前準備
14．6．3 液壓設備的安裝
14．6．4 管道制作與安裝
14．6．5 管道系統的沖洗
14．7 連鑄液壓系統運轉要領
14．7．1 液壓裝置通用運轉要領
14．7．2 連鑄機液壓裝置試車要領
參考文獻
15潤滑系統設備
15．1板坯連鑄機干油集中潤滑系統
15．1．1板坯連鑄機干油集中潤滑系統的分類
15．1．2板坯連鑄機干油潤滑脂的選擇
15．1．3板坯連鑄機干油潤滑系統的設計說明
15．1．4板坯連鑄機干油集中潤滑系統設備的安裝與調試
15．2板坯連鑄機油氣潤滑系統
15．2．1油氣潤滑簡述
15．2．2板坯連鑄機油氣潤滑的應用
參考文獻
第四篇 直弧形板坯連鑄自動化設備
1 綜述
1．1 連鑄機生產線自動化現狀
1．2 連鑄機自動化控制功能和項目
1．2．1 連續鑄鋼的原理與生產流程
1．2．2 板坯連鑄自動化控制項目
1．3 自動化設備及控制系統的組成
1．3．1 連鑄機電氣設備
1．3．2 連鑄機自動化系統控制裝置
1．4 連鑄機的系統控制
1．4．1 工作方式
1．4．2 運轉模式
1．5 電氣室、操作室及操作站設置
1．5．1 電氣室
1．5．2 操作控制室
1．5．3 操作站
1．6 電信設施
1．6．1 行政電話系統
1．6．2 調度電話系統
1．6．3 工業有線對講擴音系統
1．6．4 無線對講通信
1．6．5 工業電視監視系統
1．6．6 火災自動報警及消防聯動控制系統
1．7 電纜的敷設及特殊控制要求
1．7．1 電纜選型及敷設
1．7．2 特殊控制技術
2 連鑄機供配電系統
2．1 供電電壓標準
2．2 供電負荷及計算
2．2．1 供電負荷
2．2．2 供電負荷計算
2．2．3 動態無功功率補償
2．3 供電方式、輸電效率及安全保障
2．3．1 供電方式
2．3．2 輸電效率和安全保障
2．4 供電路由、饋電分配
2．4．1 供電路由
2．4．2 饋電分配
2．5 斷電自動保護裝置
2．5．1 UPS交流不間斷電源
2．5．2 UPD直流不間斷電源
2．6 防雷及接地系統
2．6．1 防雷系統
2．6．2 接地系統
2．7 構劃供配電系統時的注意事項
3 電氣傳動控制系統
3．1 電氣傳動控制系統構成及狀況
3．1．1 電氣傳動控制系統構成
3．1．2 電氣傳動控制系統狀況
3．2 電氣傳動的電力裝備及控制項目
3．2．1 連鑄機電氣傳動電力裝備
3．2．2 連鑄機電氣傳動主要控制項目
3．3 保證電氣傳動自動化的檢測元器件
3．4 電氣傳動控制裝置
3．4．1 MCC馬達控制中心
3．4．2 交流變頻調速控制器
3．4．3 交流伺服控制器
3．5 電氣傳動的操作方式
3．6 板坯連鑄機主要設備傳動控制技術的應用
3．6．1 鋼包回轉臺電氣傳動控制
3．6．2 中間罐車電氣傳動控制
3．6．3 引錠車、鏈式輸送機、引錠卷揚電氣傳動控制
3．6．4 結晶器振動裝置電氣傳動控制
3．6．5 結晶器調寬電氣傳動控制
3．6．6 連鑄機扇形段電氣傳動控制
3．6．7 火焰切割機電氣傳動控制
3．6．8 切割區輥道電氣傳動控制
3．6．9 出坯區各類輥道電氣傳動控制
3．6．10 出坯區各類鑄坯輸送設備電氣傳動控制
3．6．11 推鋼機和垛板臺控制
3．7 電氣傳動設計中的一些共性問題及關鍵技術
3．7．1 減少電機起動沖擊的保護技術
3．7．2 交流變頻裝置的選型
3．7．3 電氣傳動的控制形式
3．7．4 傳動控制中的負載平衡和負載分配技術
3．7．5 傳動對鑄坯內部質量的影響及消除措施
4 自動化控制裝置 —— PLC 控制站
4．1 PLC可編程序控制器
4．1．1 可編程序控制器概述
4．1．2 連鑄機上常用的幾種PLC可編程序控制器
4．2 PLC控制站的設置和系統組成
4．2．1 PLC控制站配置
4．2．2 PLC控制站的主要控制功能
4．2．3 PLC控制站的通訊功能
4．3 PLC控制系統的軟件編制
4．3．1 編程軟件和用戶程序
4．3．2 編程環境和編程語言
4．4 PLC控制電源和I/O 模塊供電電源的配置
5自動化儀表設備
5．1 常規檢測和控制儀表
5．1．1 重量檢測儀表
5．1．2 溫度檢測儀表
5．1．3 壓力檢測儀表
5．1．4 流量檢測儀表
5．1．5 拉速檢測儀表
5．1．6 液位檢測儀表
5．1．7 執行控制儀表
5．2 過程參數檢測和控制
5．2．1 鋼液溫度檢測
5．2．2 鋼液熔渣流出檢測儀
5．2．3 鋼液和鑄坯重量檢測
5．2．4 結晶器鋼液位檢測和控制
5．2．5 一次冷卻（結晶器冷卻）過程參數檢測和控制
5．2．6 二次冷卻過程參數檢測和控制
5．2．7 鑄坯長度檢測和定長切割自動控制
5．2．8 氬氣流量檢測和控制
5．3 過程參數檢測儀表及傳感器的技術指標
5．3．1 儀表測量范圍
5．3．2 儀表精度
5．3．3 儀表分辨率
5．3．4 儀表動態響應
5．3．5 儀表使用環境
5．3．6 儀表安裝條件
6 計算機控制系統
6．1 板坯連鑄機的分級控制
6．1．1 L0 級檢測和設備驅動級
6．1．2 L1 級基礎自動化級
6．1．3 L2 級生產過程控制級
6．1．4 L3級生產管理控制級
6．2 L1 級基礎自動化
6．2．1 現場檢測和驅動設備
6．2．2 自動化控制裝置
6．2．3 HMI人機界面——監視操作站
6．2．4 EWS 工程師工作站
6．2．5 便攜式PC編程器
6．2．6 基礎自動化級的通訊
6．2．7 連鑄機FDAS數據采集和快速數據分析系統
6．3 L2級過程自動化
6．3．1 L2 過程控制級主要功能
6．3．2 L2 過程控制級的硬件配置
6．3．3 L2過程控制級的軟件組成
6．3．4 優化過程控制數學模型及應用
6．4 L3級連鑄生產管理和控制
6．4．1 連鑄生產管理級計算機系統功能
6．4．2 L3級管理計算機和煉鋼、連鑄及軋鋼過程計算機信息傳遞
6．4．3 煉鋼 — 連鑄生產管理系統
6．4．4 連鑄坯熱裝 — 直接軋制生產管理系統
6．5 連鑄機計算機控制系統的一體化設計
6．5．1 計算機系統一體化的硬件結構
6．5．2 計算機系統一體化操作系統的統一
6．5．3 計算機系統一體化應用軟件的統一
7 網絡技術和系統控制
7．1 網絡技術
7．1．1 計算機網絡結構
7．1．2 局域網的拓撲結構和介質訪問控制協議
7．1．3 局域網的互聯技術
7．1．4 局域網的分層控制
7．2 系統控制
7．2．1 連鑄機工作方式和運轉模式
7．2．2 增強連鑄機生產過程自動化程度
7．2．3 連鑄機特殊設備的控制
7．3 連鑄機自動化控制技術的發展前景
7．3．1 連鑄機控制技術的新進展
7．3．2 檢測儀表和檢測技術的發展狀況
7．3．3 數學模型及人工智能技術的發展應用前景
參考文獻
第五篇 設備安裝與設備管理
1 板坯連鑄設備安裝
1．1設備安裝重要性
1．2板坯連鑄設備安裝技術發展
1．3設備安裝流程
1．4施工準備
1．4．1組織及技術準備
1．4．2工機具及材料準備
1．4．3場地準備
1．4．4安裝測量控制網設置
1．5 基礎處理及設備基礎墊鐵安裝
1．5．1 基礎檢查驗收
1．5．2基礎處理
1．5．3設備基礎墊板安裝
1．6主要設備安裝
1．6．1設備開箱檢查
1．6．2澆注平臺區域設備安裝
1．6．3結晶器振動區域設備安裝
1．6．4扇形段區域設備安裝
1．6．5上裝引錠系統區域設備安裝
1．6．6出坯區域設備安裝
1．6．7中間罐維修區域設備安裝
1．6．8機械維修區域設備安裝
1．7單體設備試運轉
1．7．1單體設備試運轉的必要性
1．7．2 單體設備試運轉的目的
1．7．3 單體設備試運轉的先決條件
1．7．4 單體設備試運轉的基本要求
1．7．5 主要單體設備試運轉
2設備管理
2．1鋼鐵企業設備管理的現狀
2．1．1 設備管理概述
2．1．2 設備管理的發展
2．1．3 我國鋼鐵企業設備管理現狀
2．2板坯連鑄設備管理的重點
2．2．1 板坯連鑄設備概述
2．2．2 板坯連鑄設備前期管理
2．2．3 板坯連鑄設備后期管理
2．3 EAM介紹
2．3．1什么是EAM
2．3．2 EAM的特點
2．3．3 EAM在國內外的應用
2．3．4 實施 EAM的成功因素
2．3．5 EAM解決方案供應商
參考文獻
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