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計算機輔助制造(第四版) 版權信息
- ISBN：9787030707208
- 條形碼：9787030707208 ; 978-7-03-070720-8
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
計算機輔助制造(第四版) 內容簡介
本書首先介紹了CAD/CAM系統的基本知識和發展現狀，內容包括CAD/CAM概述，數控機床的基本概念；然后重點介紹CAM技術，包括數控加工程序手工編制及APT語言自動編程，圖像數控編程，數控加工程序的后置處理，數控測量機及數控測量在測量造型方面的應用，快速成形制造技術的原理、成形方法及應用。
計算機輔助制造(第四版) 目錄
目錄
第1章 CAD/CAM 概述 1
1.1 引言 1
1.2 CAD/CAM 系統 2
1.2.1 CAD/CAM 系統的類型 3
1.2.2 CAD/CAM 系統應具備的功能 6
1.3 CAD/CAM 系統的組成 7
1.3.1 硬件和軟件系統組成 7
1.3.2 系統的選擇與配置 10
1.4 CAD/CAM 的新技術 11
1.4.1 PDM 技術介紹 11
1.4.2 并行工程 15
1.4.3 工業互聯網 17
1.4.4 虛擬現實與增強現實 20
1.4.5 智能制造 24
第2章 數控機床的基本概念 26
2.1 數控機床的定義 26
2.2 數控機床的組成 27
2.2.1 數控裝置 28
2.2.2 控制介質 28
2.2.3 伺服系統 29
2.2.4 機床本體 29
2.3 數控機床的分類 30
2.3.1 按工藝用途劃分 30
2.3.2 按工作過程運動軌跡劃分 30
2.3.3 按伺服系統控制方式劃分 32
2.3.4 按同時控制的坐標軸劃分 33
2.4 數控加工的幾個基本概念 34
2.4.1 機床的切削運動 34
2.4.2 數控機床的插補 35
2.4.3 刀具補償功能 35
2.4.4 高速切削 37
2.5 數控加工的發展趨勢 38
第3章 數控加工工藝 40
3.1 數控加工工藝過程 40
3.1.1 零件數控加工基本過程 40
3.1.2 數控編程過程 40
3.1.3 數控加工工藝守則及專用技術文件的編寫 42
3.2 數控加工的工藝設計 43
3.2.1 分析零件圖紙，明確加工內容和技術要求 43
3.2.2 制定工藝路線 48
3.2.3 零件的定位與裝夾 49
3.2.4 加工坐標系原點的確定 53
3.2.5 走刀路線的選擇 53
3.2.6 加工刀具的選擇 56
3.2.7 數控加工參數的選擇 69
3.2.8 程序編制誤差控制 75
3.3 航空類復雜薄壁件數控加工工藝 76
3.3.1 葉片類零件數控加工工藝 76
3.3.2 葉盤類零件數控加工工藝 77
3.3.3 葉輪類零件數控加工工藝 79
3.3.4 機匣類零件數控加工工藝 81
第4章 數控程序編制基礎 84
4.1 數控編程基本知識 84
4.1.1 數控機床坐標系的定義 84
4.1.2 加工坐標系的找正 88
4.2 數控程序常用功能字及格式 90
4.2.1 數控程序的結構形式 90
4.2.2 數控程序常用功能字 92
4.2.3 常見程序段格式簡介 113
4.3 簡單二維輪廓和孔的數控程序編制 114
4.3.1 二維輪廓加工程序格式 114
4.3.2 二維輪廓加工程序實例 118
4.3.3 孔加工程序實例 125
4.4 數控車床的程序編制 126
4.4.1 數控車削的編程特點 126
4.4.2 數控車床的程序格式 127
4.4.3 數控車床加工程序實例 129
第5章 計算機輔助數控編程 130
5.1 計算機輔助數控編程概述 130
5.1.1 數控編程的發展歷程 130
5.1.2 數控加工刀具軌跡的構成 131
5.1.3 數控編程的相關要素 134
5.2 APT 語言編程概述 140
5.2.1 幾何定義語句 140
5.2.2 輪廓控制方式 142
5.2.3 刀具運動語句 144
5.2.4 其他控制語句 145
5.3 二維輪廓數控編程 146
5.3.1 二維輪廓數控加工的特點及應用 146
5.3.2 二維輪廓刀具軌跡生成 148
5.3.3 二維型腔刀具軌跡生成 151
5.3.4 二維字符刀具軌跡生成 154
5.3.5 二維輪廓加工中的注意事項 155
5.4 三坐標和多坐標數控編程 158
5.4.1 三坐標和多坐標加工的特點和應用 158
5.4.2 三坐標和多坐標加工中的術語 159
5.4.3 三坐標和多坐標加工刀位點計算方法 161
5.4.4 三坐標和多坐標加工刀具軌跡生成方法 162
5.4.5 三坐標和多坐標數控編程實例 169
5.5 刀具軌跡驗證與仿真 173
5.5.1 刀具軌跡驗證與仿真簡介 173
5.5.2 刀具軌跡驗證 174
5.5.3 機床運動仿真 175
第6章 數控加工程序的后置處理 177
6.1 基本概念 177
6.2 后置處理的一般過程 177
6.3 后置處理算法 181
6.3.1 四坐標機床后置處理算法 181
6.3.2 雙直擺工作臺五坐標機床后置處理算法 184
6.3.3 直擺頭加擺盤式五坐標機床后置處理算法 186
6.3.4 斜擺頭加擺盤式五坐標機床后置處理算法 187
6.3.5 后置處理中的其他問題 189
6.4 通用后置處理系統的原理及實現途徑 191
6.4.1 通用后置處理系統的原理 191
6.4.2 通用后置處理系統設計的前提條件 192
6.4.3 通用后置處理系統程序結構設計 193
第7章 數字化精密測量 196
7.1 三坐標測量機 196
7.2 測量機的組成、結構形式及精度評價指標 198
7.2.1 測量機的組成 198
7.2.2 測量機的結構形式 198
7.2.3 測量機的精度評價指標 201
7.3 測量機的探測系統 202
7.3.1 測頭的分類 202
7.3.2 接觸式測頭 203
7.3.3 光學探測系統 204
7.4 測量機曲面測量路徑規劃 207
7.4.1 曲面測量模式 207
7.4.2 測量路徑規劃原則 208
7.4.3 常見的幾種路徑規劃方法 208
7.4.4 葉片測量路徑規劃 208
7.5 測量機測頭半徑補償 209
7.6 航空發動機葉片測量數據處理方法 211
7.6.1 葉片型面公差 211
7.6.2 等高法測量數據處理 212
7.6.3 葉輪類零件測量造型方法 213
7.7 在機測量 215
7.7.1 在機測量的概念 215
7.7.2 在機測量系統的組成 216
7.7.3 在機測量系統的工作原理 217
7.7.4 在機測量系統的功能 217
7.8 工業CT 測量 218
7.8.1 工業CT 測量概述 218
7.8.2 CT 測量系統的組成 219
7.8.3 測量點云的獲取 219
7.9 點云數據的處理 220
第8章 計算機輔助特種加工技術 222
8.1 計算機輔助增材制造 222
8.1.1 增材制造技術的概念 222
8.1.2 增材制造成形過程 223
8.1.3 增材制造成形工藝 223
8.1.4 增材制造技術的應用與發展趨勢 230
8.2 計算機輔助電火花加工 232
8.2.1 電火花加工的基本原理及機床 232
8.2.2 電火花加工編程、加工工藝及實例 235
8.2.3 線切割編程、加工工藝及實例 239
8.3 計算機輔助超聲波加工 241
8.3.1 超聲波加工技術概述 241
8.3.2 超聲波的基本原理 242
8.3.3 超聲波加工技術的應用 242
8.4 其他計算機輔助特種加工技術的發展趨勢 244
8.4.1 電化學加工技術 244
8.4.2 激光加工技術 244
8.4.3 電子束加工技術 245
8.4.4 離子束加工技術 245
8.4.5 高壓水射流加工技術 246
8.4.6 復合加工技術 246
參考文獻 252
第1章 CAD/CAM 概述 1
1.1 引言 1
1.2 CAD/CAM 系統 2
1.2.1 CAD/CAM 系統的類型 3
1.2.2 CAD/CAM 系統應具備的功能 6
1.3 CAD/CAM 系統的組成 7
1.3.1 硬件和軟件系統組成 7
1.3.2 系統的選擇與配置 10
1.4 CAD/CAM 的新技術 11
1.4.1 PDM 技術介紹 11
1.4.2 并行工程 15
1.4.3 工業互聯網 17
1.4.4 虛擬現實與增強現實 20
1.4.5 智能制造 24
第2章 數控機床的基本概念 26
2.1 數控機床的定義 26
2.2 數控機床的組成 27
2.2.1 數控裝置 28
2.2.2 控制介質 28
2.2.3 伺服系統 29
2.2.4 機床本體 29
2.3 數控機床的分類 30
2.3.1 按工藝用途劃分 30
2.3.2 按工作過程運動軌跡劃分 30
2.3.3 按伺服系統控制方式劃分 32
2.3.4 按同時控制的坐標軸劃分 33
2.4 數控加工的幾個基本概念 34
2.4.1 機床的切削運動 34
2.4.2 數控機床的插補 35
2.4.3 刀具補償功能 35
2.4.4 高速切削 37
2.5 數控加工的發展趨勢 38
第3章 數控加工工藝 40
3.1 數控加工工藝過程 40
3.1.1 零件數控加工基本過程 40
3.1.2 數控編程過程 40
3.1.3 數控加工工藝守則及專用技術文件的編寫 42
3.2 數控加工的工藝設計 43
3.2.1 分析零件圖紙，明確加工內容和技術要求 43
3.2.2 制定工藝路線 48
3.2.3 零件的定位與裝夾 49
3.2.4 加工坐標系原點的確定 53
3.2.5 走刀路線的選擇 53
3.2.6 加工刀具的選擇 56
3.2.7 數控加工參數的選擇 69
3.2.8 程序編制誤差控制 75
3.3 航空類復雜薄壁件數控加工工藝 76
3.3.1 葉片類零件數控加工工藝 76
3.3.2 葉盤類零件數控加工工藝 77
3.3.3 葉輪類零件數控加工工藝 79
3.3.4 機匣類零件數控加工工藝 81
第4章 數控程序編制基礎 84
4.1 數控編程基本知識 84
4.1.1 數控機床坐標系的定義 84
4.1.2 加工坐標系的找正 88
4.2 數控程序常用功能字及格式 90
4.2.1 數控程序的結構形式 90
4.2.2 數控程序常用功能字 92
4.2.3 常見程序段格式簡介 113
4.3 簡單二維輪廓和孔的數控程序編制 114
4.3.1 二維輪廓加工程序格式 114
4.3.2 二維輪廓加工程序實例 118
4.3.3 孔加工程序實例 125
4.4 數控車床的程序編制 126
4.4.1 數控車削的編程特點 126
4.4.2 數控車床的程序格式 127
4.4.3 數控車床加工程序實例 129
第5章 計算機輔助數控編程 130
5.1 計算機輔助數控編程概述 130
5.1.1 數控編程的發展歷程 130
5.1.2 數控加工刀具軌跡的構成 131
5.1.3 數控編程的相關要素 134
5.2 APT 語言編程概述 140
5.2.1 幾何定義語句 140
5.2.2 輪廓控制方式 142
5.2.3 刀具運動語句 144
5.2.4 其他控制語句 145
5.3 二維輪廓數控編程 146
5.3.1 二維輪廓數控加工的特點及應用 146
5.3.2 二維輪廓刀具軌跡生成 148
5.3.3 二維型腔刀具軌跡生成 151
5.3.4 二維字符刀具軌跡生成 154
5.3.5 二維輪廓加工中的注意事項 155
5.4 三坐標和多坐標數控編程 158
5.4.1 三坐標和多坐標加工的特點和應用 158
5.4.2 三坐標和多坐標加工中的術語 159
5.4.3 三坐標和多坐標加工刀位點計算方法 161
5.4.4 三坐標和多坐標加工刀具軌跡生成方法 162
5.4.5 三坐標和多坐標數控編程實例 169
5.5 刀具軌跡驗證與仿真 173
5.5.1 刀具軌跡驗證與仿真簡介 173
5.5.2 刀具軌跡驗證 174
5.5.3 機床運動仿真 175
第6章 數控加工程序的后置處理 177
6.1 基本概念 177
6.2 后置處理的一般過程 177
6.3 后置處理算法 181
6.3.1 四坐標機床后置處理算法 181
6.3.2 雙直擺工作臺五坐標機床后置處理算法 184
6.3.3 直擺頭加擺盤式五坐標機床后置處理算法 186
6.3.4 斜擺頭加擺盤式五坐標機床后置處理算法 187
6.3.5 后置處理中的其他問題 189
6.4 通用后置處理系統的原理及實現途徑 191
6.4.1 通用后置處理系統的原理 191
6.4.2 通用后置處理系統設計的前提條件 192
6.4.3 通用后置處理系統程序結構設計 193
第7章 數字化精密測量 196
7.1 三坐標測量機 196
7.2 測量機的組成、結構形式及精度評價指標 198
7.2.1 測量機的組成 198
7.2.2 測量機的結構形式 198
7.2.3 測量機的精度評價指標 201
7.3 測量機的探測系統 202
7.3.1 測頭的分類 202
7.3.2 接觸式測頭 203
7.3.3 光學探測系統 204
7.4 測量機曲面測量路徑規劃 207
7.4.1 曲面測量模式 207
7.4.2 測量路徑規劃原則 208
7.4.3 常見的幾種路徑規劃方法 208
7.4.4 葉片測量路徑規劃 208
7.5 測量機測頭半徑補償 209
7.6 航空發動機葉片測量數據處理方法 211
7.6.1 葉片型面公差 211
7.6.2 等高法測量數據處理 212
7.6.3 葉輪類零件測量造型方法 213
7.7 在機測量 215
7.7.1 在機測量的概念 215
7.7.2 在機測量系統的組成 216
7.7.3 在機測量系統的工作原理 217
7.7.4 在機測量系統的功能 217
7.8 工業CT 測量 218
7.8.1 工業CT 測量概述 218
7.8.2 CT 測量系統的組成 219
7.8.3 測量點云的獲取 219
7.9 點云數據的處理 220
第8章 計算機輔助特種加工技術 222
8.1 計算機輔助增材制造 222
8.1.1 增材制造技術的概念 222
8.1.2 增材制造成形過程 223
8.1.3 增材制造成形工藝 223
8.1.4 增材制造技術的應用與發展趨勢 230
8.2 計算機輔助電火花加工 232
8.2.1 電火花加工的基本原理及機床 232
8.2.2 電火花加工編程、加工工藝及實例 235
8.2.3 線切割編程、加工工藝及實例 239
8.3 計算機輔助超聲波加工 241
8.3.1 超聲波加工技術概述 241
8.3.2 超聲波的基本原理 242
8.3.3 超聲波加工技術的應用 242
8.4 其他計算機輔助特種加工技術的發展趨勢 244
8.4.1 電化學加工技術 244
8.4.2 激光加工技術 244
8.4.3 電子束加工技術 245
8.4.4 離子束加工技術 245
8.4.5 高壓水射流加工技術 246
8.4.6 復合加工技術 246
參考文獻 252
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計算機輔助制造(第四版) 節選
第1章 CAD/CAM概述 1.1 引言 計算機輔助設計( Computer Aided Design，CAD)和計算機輔助制造( Computer Aided Manufacturing，CAM)是指以計算機為主要技術手段來生成和運用各種數字信息與圖形信息，并進行產品設計和制造。它們是人類智慧與計算機系統中的硬件和軟件功能的巧妙結合。它們可以將遠非單純人腦所能承擔的設計和制造任務當作日常工作處理，其處理的復雜程度將隨著一代又一代新的計算機硬件和軟件的出現而不斷提高。 CAD/CAM技術是 20世紀中后期迅速發展起來的一門新興的綜合性計算機應用系統技術。20世紀 40年代出現**臺計算機， 50年代出現**臺數控機床， 60年代出現交互式圖像顯示設備、定義自由曲面的方法和力學計算的有限元法， 70年代出現工作站( Workstation)和造型技術(線框模型 Wireframe Modeling、實體模型 Solid Modeling、表面模型 Surface Modeling)、數據庫技術， 80年代出現智能機器人技術和專家系統， CAD/CAM經歷了形成、發展、提高和集成各個階段。市場環境(企業競爭、產品市場壽命短)、設計環境(開發新產品的成功率高而設計周期短)、制造環境(多品種、小批量和高質量)的變化是 CAD/CAM技術發展的動力。今天， CAD/CAM已滲透到工程技術和人類生活的幾乎所有領域，并日益向縱深發展。迄今為止，在計算機技術的應用領域中， CAD/CAM的覆蓋率可達 60%以上。 CAD/CAM技術主要服務于機械、電子、宇航、建筑、輕紡等產品的總體設計、外形設計、結構設計、優化設計、運動機構的模擬設計、有限元分析的前后置處理、物體質量特性計算、工藝過程設計、數控加工、檢驗測量等環節。它涉及計算機科學、計算數學、計算幾何、計算機圖形學、數據結構、數據庫、數控技術、軟件工程、仿真技術、機器人學、人工智能等學科領域。 CAD/CAM技術具有智力高、知識密集、更新速度快、綜合性強、效益高、初始投入大等特點。 CAD/CAM技術的發展不僅深刻地改變了人們能夠借以設計和制造各種產品的常規方式，而且影響到企業的管理和商業對策。因此，任何一個企業和研究機構要想保持設計和制造中的競爭力，就必須努力研究、開發或使用 CAD/CAM技術。 設計、制造和市場被看作從設計思想形成到交付產品的生產過程中三個不可分割的組成部分(圖 1-1)。市場把產品的需求信息提供給設計部門，設計部門將產品的定義數據和各種參數傳送到制造部門，制造部門中的計劃職能單位將產品的定義數據(如幾何數據、圖 1-1 市場、設計和制造的相互關系加工信息等)轉換成工藝定義數據和有關產品制造的說明，然后將這些信息傳送到工廠的加工現場，工廠據此進行生產。以計算機為基礎的計劃和管理系統，可以直接定出進度計劃并監視制造過程和控制產品質量。 1.2 CAD/CAM系統 物質世界的各種發明創造都是為了滿足人類的需要而產生的。在各種情況下，總是先有某種需要，而后產生一種怎樣才能滿足那種需要的思想，*后經過努力將其變為現實。人們從需要到產生思想，再把這種思想變成實物，一般稱其為設計和制造過程。這一過程包括市場需求分析、產品性能要求的確定、總體設計模型的建立、模型的綜合分析、結構設計、方案優選、評估決策、工程描述、工藝規程設計、加工、裝配和檢測等環節(圖 1-1)，或者概括地說，產品設計和制造是指從市場需求分析開始，直到生產出產品所必需的一系列有序活動。 從計算機科學的角度看，設計和制造過程是一個信息處理、交換、流通和管理的過程。因此，人們能夠對產品從構思到投放市場的整個過程進行分析和控制，即對設計和制造過程中信息的產生、轉換、存儲、流通、管理進行分析和控制。 CAD/CAM系統實質上是一個有關產品設計和制造的信息處理系統。 產品的類型雖然成千上萬，但其設計和制造的時間順序模式卻大同小異。從圖 1-1可以看出，任何設計和制造過程都是從對一種需求的識別開始的。認識一種需求本身就是一個創造過程。設計者常在競爭形勢的觀察中察覺出大量的需求。在對需求進行了認真的分析后，才能進入創造性的工程設計階段。是重新設計還是改型設計，都應從方案(總體)設計入手，使設計產品模型化，然后進行結構設計。一旦結構設計和性能分析等工作結束，就要與所要求的設計性能進行比較并得到*后的經過優選的各種參數。然后即可進入零部件的設計和制造。 為了提高設計師或一個群體解決設計、制造問題的創造性和工作效率，已經提出了多種輔助手段。CAD/CAM技術就是一種被人們廣泛采用的主要輔助手段。這是工業革命以來工程技術領域中發生的*重大的變化之一。 CAD/CAM系統是圍繞著產品的設計與制造兩大部分獨立發展起來的。 CAD從方程求解計算和繪圖入手，發展到現在的諸項內容：建立數學模型、工程分析、產品設計(包括方案設計、總體設計、零部件設計)、動態模擬、自動繪圖等。 CAM從手工編程、自動編程發展到現在的諸項內容：工藝裝備設計、數字化(圖形化)控制、計算機輔助過程計劃( Computer Aided Process Planning，CAPP)、機器人、柔性制造系統( Flexible Manufacturing System，FMS)、工廠管理以及一些企業正在發展的 CIMS項目。 到目前為止，計算機輔助制造有狹義和廣義的兩個概念。 CAM的狹義概念指的是從產品設計到加工制造之間的一切生產準備活動，它包括 CAPP、NC編程、工時定額的計算、生產計劃的制定、資源需求計劃的制定等。這是*初 CAM的狹義概念。到今天， CAM的狹義概念甚至更進一步縮小為 NC編程的同義詞。 CAPP已被作為一個專門的子系統，而工時定額的計算、生產計劃的制定、資源需求計劃的制定則劃分給 MRP(Manufacturing Resource Planning，制造資源計劃) /ERP(Enterprise Resource Planning，企業資源計劃)系統來完成。 CAM的廣義概念包括的內容則多得多，除上述 CAM狹義定義所包含的所有內容外，它還包括制造活動中與物流有關的所有過程(加工、裝配、檢驗、存儲、輸送)的監視、控制和管理。 縱觀 CAD/CAM發展的歷史，國內外的發展情況都是數控機床首先出現，進而發展了 CAM，CAM的要求促進了 CAD的發展。過去復雜外形零件生產方面的致命弱點是模擬量的信息傳遞，CAM中自動編程的出現，迫切要求用數學方法來定義零件。此外， CAD系統的出現徹底改變了設計工作過程的流程，也改變了與生產相關的處理。 1963年圖形顯示器的出現使原來的 CAD工作發生了根本的變革，通過數學方法建立產品的統一、完整的三維幾何模型，使信息流直接從 CAD流到 CAM，即 CAD的輸出正好是 CAM的輸入，實現了真正的 CAD與 CAM的結合。 1.2.1 CAD/CAM系統的類型 根據功能的不同，目前市場上流行的商業性 CAD/CAM系統大體上可劃分為以下兩種類型。 1．通用性系統 典型的通用性系統有 CADAM、UG、CATIA、Pro-E、I-DEAS等。 1)CADAM CADAM系統是美國洛克希德飛機公司 1965年開始研制的繪圖加工系統， 1972年投入生產使用，1975年進入市場，現已有近百家飛機公司和其他部門采用。 CADAM系統是在 IBM大型機系列和 IBM2250光筆圖形顯示終端上開發的。 CADAM系統的設計思想是使新的計算機繪圖方式盡量保持原來工程制圖的習慣，用三面投影圖描述三維形體。其內部的存儲格式是 2 12坐標，如存放一個視圖的 Z平面位置以及 各點的 x、y坐標值。該系統可以在屏幕上百分之百地完成一幅工程圖的圖面設計，包括標注尺寸線和全部圖注，可以方便地存儲、調用和修改圖紙，還能對所設計的產品做幾何分析、構造有限元模型、生成數控加工指令等。 2)UNIGRAPHICS UG(UNIGRAPHICS)是麥道公司(并入電子數據系統公司( EDS)，后更名為 UGS公司，現被 Siements公司收購)1984年起推出的商品化 CAD/CAM/CAE系統軟件，它*早是在 VAX計算機的通用環境下開發的，后來逐漸轉移到 UNIX工作站上，如 SGI工作站。目前推出的 UG系統從 15版本開始已經可以在微機上運行，從 16版本開始已經完全拋開 UNIX操作系統，而采用 Windows NT或 Windows 2000，且用戶界面與 Windows的界面風格相統一。 UG是業界*實用的工業設計軟件包之一，它提供給用戶一個靈活的復合建模模塊。 UG作為一個 CAD/CAM/CAE系統，主要提供了以下功能：工程制圖模塊、線框、實體、自由曲面造型模塊、特征建模、用戶自定義 CAD/CAM/CAE系統特征、裝配、虛擬現實及漫游、逼真著色、WAVE技術(參數化產品設計平臺)、幾何公差等 CAD模塊。 UG還有較強的 CAM功能，主要包括車削加工、型芯和型腔銑削、固定軸銑削、清根切削、可變軸銑削、順序銑、后置處理、切削仿真、線切割、圖形刀軌編輯器、 NURBS(非均刀有理 B樣條)軌跡生成器。 UG提供的 CAE部分主要有如下功能：有限元分析、機構分析、注塑模分析等。另外， UG還提供了較為完善的鈑金件設計、制造、排樣及高級鈑金設計功能。 此外，UG還提供了用戶進行二次開發的接口及用戶界面的設計工具 UG OPEN/API等。 UG主要在汽車、船舶、航空發動機等行業廣泛應用。 3)CATIA CATIA是由法國著名飛機制造公司 Dassault Systèmes開發的 CAD/CAM/CAE/PDM應用系統， CATIA起源于航空工業，其*大的標志客戶即美國波音公司。波音公司通過 CATIA建立起了一整套無紙飛機生產系統，并取得了重大的成功。 CATIA提供了下面幾種功能。 (1)提供了基于規則驅動的實體建模、混合建模以及鈑金件設計，相關裝配與集成化工程制圖產品等。 (2)提供了一系列易用的模塊來生成、控制并修改結構及自由曲面物體。 (3)提供了*先進的高級電子樣機檢查及仿真功能；知識工程產品能幫助用戶獲取并重復使用本企業的經驗，以優化整個產品生命周期。 (4)提供了在產品設計過程中集成并交換電氣產品的設計信息。 (5)提供了容易使用、面向設計者的零件及其裝配的應力與頻率響應分析等功能。 (6)提供了面向車間的加工解決方案。 (7)提供了用戶制造廠房設施的優化布置設計工作。 (8)提供了各類數據轉換接口。 CATIA軟件是與 UG軟件功能類似的 CAD/CAM/CAE系統。主要應用于航空航天工業。 4)Pro-E Pro-E是 PTC公司(Parametric Technology Corporation)的著名產品。它備有統一的數據庫，并具有較強的參數化設計、組裝管理、刀具軌跡生成等功能；它還提供各種現有標準交換格式的轉換器以及與著名的 CAD/CAE系統進行數據交換的專用轉換器，所以也具有集成化功能。該系統的另一個特點是硬件獨立性，它可以在 DEC、HP、IBM、SUN、SGI等各種工作站上運行。Pro-E采用實體造型技術，從 8.0版本開始增加了參數化曲面造型功能，并具有用戶自定義形狀特征的模塊。 (1)參數化設計和特征功能。 Pro-E是采用參數化設計的、基于特征的實體模型化系統，工程設計人員采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如腔、殼、倒角及圓角，也可以隨
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