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機械制造技術 版權信息
- ISBN：9787111699231
- 條形碼：9787111699231 ; 978-7-111-69923-1
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
機械制造技術 內容簡介
本書圍繞制造過程的特點和基本要求，從培養高層次制造技術人才、不斷提高制造技術水平，以提升制造業的競爭優勢這一主題出發，系統介紹了機械制造的基本知識、機械加工方法與機床、金屬切削加工原理與刀具、機床夾具、機械加工質量分析與控制、機械加工工藝規程制訂、機器裝配工藝基礎、智能制造基礎等內容，并簡單介紹了智能制造基礎的相關知識。 本書可作為高等院校機械工程、工業工程、車輛工程、管理工程等制造相關專業的專業課教材和教學參考書，也可作為制造業工程技術人員的參考讀物。
機械制造技術 目錄
前言
第1章機械制造概述1
1.1制造的概念1
1.1.1制造、制造業與制造技術1
1.1.2制造的類型2
1.2制造過程2
1.2.1生產過程和工藝過程2
1.2.2工藝過程的組成3
1.3制造系統和工藝系統5
1.4制造過程的生產組織6
1.4.1生產綱領7
1.4.2生產類型7
1.5制造技術的發展8
1.5.1材料及制造方法的發展8
1.5.2加工質量的發展9
1.5.3生產類型的演變和發展10
1.5.4制造自動化的發展12
1.6課程主要內容及學習要求13
1.7本課程的學習方法14
思考及練習題14
第2章機械加工方法與機床15
2.1零件表面成形方法15
2.1.1制造工藝技術15
2.1.2獲得機械加工表面形狀的方法16
2.1.3表面成形運動和輔助運動17
2.2常用機械加工方法18
2.2.1車削加工18
2.2.2銑削加工22
2.2.3刨削、插削與拉削加工25
2.2.4鉆削和鏜削加工29
2.2.5齒輪和螺紋加工35
2.2.6磨削加工41
2.3其他加工方法46
2.3.1高速切削加工46
2.3.2精密和超精密切削加工47
2.3.3特種加工48
2.3.4增材制造技術59
2.4機床概論61
2.4.1機床的基本組成62
2.4.2機床的技術參數與性能指標62
2.4.3機床的分類及型號64
2.4.4數控機床及加工中心68
思考及練習題74
第3章金屬切削加工原理與刀具76
3.1切削運動與切削要素76
3.1.1切削運動與切削表面76
3.1.2切削要素77
3.2刀具基礎知識79
3.2.1刀具切削部分的組成79
3.2.2確定刀具角度的參考系79
3.2.3刀具標注角度80
3.2.4刀具工作角度81
3.3刀具材料83
3.3.1刀具材料應具備的基本性能83
3.3.2常用刀具材料84
3.3.3刀具涂層技術87
3.4常用刀具88
3.4.1刀具分類88
3.4.2常用刀具簡介88
3.5切削變形與切屑的形成過程98
3.5.1切削變形及變形區劃分98
3.5.2切屑的形成過程99
3.5.3切屑變形的表示方法99
3.5.4切屑類型及控制100
3.5.5積屑瘤的形成及其對加工過程
的影響101
3.6切削力103
3.6.1切削力的來源及分解103
3.6.2切削功率104
3.6.3切削力的計算及測量105
3.6.4影響切削力的主要因素107
3.7切削熱與切削溫度108
3.7.1切削熱的產生和傳出108
3.7.2切削溫度及其對切削過程的
影響109
3.7.3切削溫度的測量及其分布110
3.7.4影響切削溫度的主要因素111
3.8刀具磨損與刀具壽命113
3.8.1刀具磨損形式113
3.8.2刀具磨損機理114
3.8.3刀具磨損過程及磨鈍標準116
3.8.4刀具壽命117
3.9工件材料的切削加工性119
3.9.1工件材料加工性的衡量方法120
3.9.2影響工件材料加工性的因素120
3.9.3改善工件材料加工性的途徑121
3.10切削液122
3.10.1切削液的作用122
3.10.2切削液的種類122
3.10.3切削液的選用123
3.10.4切削液的使用方法124
3.11刀具幾何角度的合理選擇125
3.11.1前角和前刀面形式的選擇125
3.11.2后角和后刀面形式的選擇127
3.11.3主偏角和副偏角的選擇129
3.11.4刃傾角的選擇130
3.12切削用量的合理選擇及提高切削用
量的途徑131
3.13磨削原理134
3.13.1砂輪的特性和選擇134
3.13.2磨削運動與磨削用量137
3.13.3磨削過程及磨削特征138
3.13.4磨削力140
3.13.5磨削溫度140
3.13.6砂輪磨損與砂輪壽命141
思考及練習題142
機械制造技術目錄
第4章機床夾具144
4.1機床夾具概述144
4.2工件在夾具中的定位147
4.2.1基準的概念147
4.2.2工件定位的基本原理149
4.2.3典型定位方式及定位元件152
4.3定位誤差分析161
4.4工件在夾具中的夾緊165
4.4.1夾緊裝置的組成及其設計要求166
4.4.2夾緊力的確定166
4.4.3夾緊機構設計169
4.4.4夾緊動力源裝置174
4.5夾具中的其他元件和裝置176
4.5.1夾具的連接元件176
4.5.2夾具的分度裝置178
4.5.3夾具的對刀導引元件181
4.5.4夾具體183
4.6現代機床夾具185
4.6.1數控機床夾具185
4.6.2組合夾具186
4.6.3通用可調夾具和成組夾具187
4.7機床夾具設計方法和步驟189
思考及練習題191
第5章機械加工質量分析與控制196
5.1機械加工精度概述196
5.1.1加工精度的基本概念196
5.1.2獲得加工精度的方法196
5.1.3經濟加工精度198
5.1.4研究加工精度的方法199
5.2影響加工精度的因素及其分析199
5.2.1原始誤差及其與加工誤差的
關系199
5.2.2原理誤差200
5.2.3機床、刀具、夾具誤差201
5.2.4調整誤差208
5.2.5工藝系統受力變形209
5.2.6工藝系統受熱變形217
5.2.7殘余應力引起的變形222
5.3加工誤差綜合分析223
5.3.1加工誤差的性質與分析方法223
5.3.2分布圖分析法224
5.3.3點圖分析法233
5.4提高加工精度的措施237
5.4.1減少原始誤差法237
5.4.2誤差抵消或補償方法238
5.4.3誤差分組法238
5.4.4誤差轉移法238
5.4.5就地加工法239
5.4.6誤差平均法239
5.4.7自動控制誤差法240
5.5機械加工表面質量分析240
5.5.1機械加工表面質量的內容240
5.5.2機械加工表面質量對零件使用
性能的影響241
5.5.3機械加工表面粗糙度的影響
因素242
5.5.4機械加工表面層物理力學性能
的影響因素244
5.5.5控制表面質量的工藝途徑248
5.5.6機械加工過程中的振動251
思考及練習題260
第6章機械加工工藝規程制訂264
6.1工藝規程概述264
6.2制訂工藝規程的技術準備267
6.2.1零件圖的分析267
6.2.2毛坯的選擇269
6.3定位基準選擇270
6.3.1基準選擇問題的提出270
6.3.2基準的選擇271
6.4工藝路線擬訂273
6.4.1表面加工方法的選擇273
6.4.2加工工序的劃分與安排275
6.4.3加工余量的確定279
6.5工序尺寸及其公差的確定281
6.5.1基準重合時工序尺寸及其公差
的計算281
6.5.2基準不重合時工序尺寸及其公差
的計算282
6.5.3工序圖繪制及其尺寸標注292
6.6機床與工藝裝備選擇293
6.7工藝過程的生產率及技術經濟分析294
6.7.1生產率分析294
6.7.2工藝過程的技術經濟分析295
6.8數控加工工藝設計297
6.8.1數控加工工藝概述297
6.8.2數控加工工藝分析和工藝設計301
6.9機械加工工藝規程制訂實例310
6.9.1普通加工工藝規程制訂312
6.9.2數控加工工藝規程制訂313
6.10計算機輔助工藝設計315
6.10.1概述315
6.10.2CAPP的類型及工作原理315
思考及練習題320
第7章機器裝配工藝基礎323
7.1裝配過程概述323
7.1.1機器裝配的基本概念323
7.1.2機器裝配的主要內容324
7.1.3裝配精度與零件精度的關系325
7.2裝配尺寸鏈326
7.2.1裝配尺寸鏈的基本概念326
7.2.2裝配尺寸鏈的建立326
7.2.3裝配尺寸鏈的計算方法328
7.3保證裝配精度的工藝方法329
7.3.1互換裝配法329
7.3.2選配法331
7.3.3修配法333
7.3.4調整法335
7.4裝配工藝規程的制訂337
7.4.1裝配工藝規程概述337
7.4.2裝配工藝規程制訂的方法和
步驟337
7.5自動化裝配344
7.5.1自動化裝配概述344
7.5.2自動化裝配工藝設計注意的
問題345
7.5.3提高裝配自動化水平的技術
措施346
7.5.4自動化裝配工藝過程設計347
思考及練習題349
第8章智能制造基礎351
8.1智能制造概述351
8.1.1智能制造的概念351
8.1.2智能制造的意義352
8.2智能制造核心要素353
8.3智能制造系統架構354
8.4智能制造關鍵技術356
8.5智能切削加工技術357
8.5.1智能切削加工流程及關鍵技術358
8.5.2切削加工質量智能預測360
思考及練習題361
附錄循機械制造技術之法，鑄機械
制造技術之魂362
一、不忘初心，迎難而上，努力攻克制造
技術“卡脖子”問題363
二、前途光明，道路曲折，不斷追求制造
技術發展新高度364
三、不畏浮云遮望眼，透過現象看本質，
理解加工現象背后的因素366
四、精準把握量變到質變規律，不斷創造
新的制造技術和方法368
五、打破思維慣性藩籬，逆向思維開
創新路369
六、深刻理解物質運動的規律性，提高認識
的主觀能動性371
七、深刻認識事物普遍聯系規律，把握制造
技術的系統整體性372
八、分清主次，直擊要害，通過消除原始
誤差提高加工精度374
九、正視矛盾，人為設誤，通過原始誤差
抵消提高加工精度375
十、創造條件，轉化矛盾，轉移原始變形
和誤差而提高加工精度376
十一、集中優勢，各個擊破，分散化解
主要矛盾的影響377
十二、簡單思維，臨門一腳，就地解決
加工精度問題378
十三、事先謀劃，留有余地，整體解決
加工精度難題379
十四、物以類聚，人以群分，相似原理
助力制造技術380
十五、不以規矩，不能成方圓，明確規范
要求保證加工精度381
十六、隨機應變，處亂不驚，統計方法助力
復雜問題分析382
十七、揚長避短，突出優勢，發揮各種加工
方法的綜合優勢384
十八、堅定理想，識清現實，知道差異才能
發展385
十九、精益求精，追求卓越，充分發揮工程
人員的主觀能動性387
二十、剛柔并濟，協調統一，促進制造技術
和諧可持續發展388
二十一、珍惜時間，多措并舉，不斷提高
制造過程生產效率390
二十二、集中統一，分散處置，以辯證思想
理解問題392
二十三、過猶不及，物極必反，恰到好處
是制造的真諦394
二十四、有心栽花花不開，無心插柳柳成
蔭，在偶然之中找必然395
二十五、橫看成嶺側成峰，遠近高低各不
同，從不同視角看制造問題396
參考文獻399
第1章機械制造概述1
1.1制造的概念1
1.1.1制造、制造業與制造技術1
1.1.2制造的類型2
1.2制造過程2
1.2.1生產過程和工藝過程2
1.2.2工藝過程的組成3
1.3制造系統和工藝系統5
1.4制造過程的生產組織6
1.4.1生產綱領7
1.4.2生產類型7
1.5制造技術的發展8
1.5.1材料及制造方法的發展8
1.5.2加工質量的發展9
1.5.3生產類型的演變和發展10
1.5.4制造自動化的發展12
1.6課程主要內容及學習要求13
1.7本課程的學習方法14
思考及練習題14
第2章機械加工方法與機床15
2.1零件表面成形方法15
2.1.1制造工藝技術15
2.1.2獲得機械加工表面形狀的方法16
2.1.3表面成形運動和輔助運動17
2.2常用機械加工方法18
2.2.1車削加工18
2.2.2銑削加工22
2.2.3刨削、插削與拉削加工25
2.2.4鉆削和鏜削加工29
2.2.5齒輪和螺紋加工35
2.2.6磨削加工41
2.3其他加工方法46
2.3.1高速切削加工46
2.3.2精密和超精密切削加工47
2.3.3特種加工48
2.3.4增材制造技術59
2.4機床概論61
2.4.1機床的基本組成62
2.4.2機床的技術參數與性能指標62
2.4.3機床的分類及型號64
2.4.4數控機床及加工中心68
思考及練習題74
第3章金屬切削加工原理與刀具76
3.1切削運動與切削要素76
3.1.1切削運動與切削表面76
3.1.2切削要素77
3.2刀具基礎知識79
3.2.1刀具切削部分的組成79
3.2.2確定刀具角度的參考系79
3.2.3刀具標注角度80
3.2.4刀具工作角度81
3.3刀具材料83
3.3.1刀具材料應具備的基本性能83
3.3.2常用刀具材料84
3.3.3刀具涂層技術87
3.4常用刀具88
3.4.1刀具分類88
3.4.2常用刀具簡介88
3.5切削變形與切屑的形成過程98
3.5.1切削變形及變形區劃分98
3.5.2切屑的形成過程99
3.5.3切屑變形的表示方法99
3.5.4切屑類型及控制100
3.5.5積屑瘤的形成及其對加工過程
的影響101
3.6切削力103
3.6.1切削力的來源及分解103
3.6.2切削功率104
3.6.3切削力的計算及測量105
3.6.4影響切削力的主要因素107
3.7切削熱與切削溫度108
3.7.1切削熱的產生和傳出108
3.7.2切削溫度及其對切削過程的
影響109
3.7.3切削溫度的測量及其分布110
3.7.4影響切削溫度的主要因素111
3.8刀具磨損與刀具壽命113
3.8.1刀具磨損形式113
3.8.2刀具磨損機理114
3.8.3刀具磨損過程及磨鈍標準116
3.8.4刀具壽命117
3.9工件材料的切削加工性119
3.9.1工件材料加工性的衡量方法120
3.9.2影響工件材料加工性的因素120
3.9.3改善工件材料加工性的途徑121
3.10切削液122
3.10.1切削液的作用122
3.10.2切削液的種類122
3.10.3切削液的選用123
3.10.4切削液的使用方法124
3.11刀具幾何角度的合理選擇125
3.11.1前角和前刀面形式的選擇125
3.11.2后角和后刀面形式的選擇127
3.11.3主偏角和副偏角的選擇129
3.11.4刃傾角的選擇130
3.12切削用量的合理選擇及提高切削用
量的途徑131
3.13磨削原理134
3.13.1砂輪的特性和選擇134
3.13.2磨削運動與磨削用量137
3.13.3磨削過程及磨削特征138
3.13.4磨削力140
3.13.5磨削溫度140
3.13.6砂輪磨損與砂輪壽命141
思考及練習題142
機械制造技術目錄
第4章機床夾具144
4.1機床夾具概述144
4.2工件在夾具中的定位147
4.2.1基準的概念147
4.2.2工件定位的基本原理149
4.2.3典型定位方式及定位元件152
4.3定位誤差分析161
4.4工件在夾具中的夾緊165
4.4.1夾緊裝置的組成及其設計要求166
4.4.2夾緊力的確定166
4.4.3夾緊機構設計169
4.4.4夾緊動力源裝置174
4.5夾具中的其他元件和裝置176
4.5.1夾具的連接元件176
4.5.2夾具的分度裝置178
4.5.3夾具的對刀導引元件181
4.5.4夾具體183
4.6現代機床夾具185
4.6.1數控機床夾具185
4.6.2組合夾具186
4.6.3通用可調夾具和成組夾具187
4.7機床夾具設計方法和步驟189
思考及練習題191
第5章機械加工質量分析與控制196
5.1機械加工精度概述196
5.1.1加工精度的基本概念196
5.1.2獲得加工精度的方法196
5.1.3經濟加工精度198
5.1.4研究加工精度的方法199
5.2影響加工精度的因素及其分析199
5.2.1原始誤差及其與加工誤差的
關系199
5.2.2原理誤差200
5.2.3機床、刀具、夾具誤差201
5.2.4調整誤差208
5.2.5工藝系統受力變形209
5.2.6工藝系統受熱變形217
5.2.7殘余應力引起的變形222
5.3加工誤差綜合分析223
5.3.1加工誤差的性質與分析方法223
5.3.2分布圖分析法224
5.3.3點圖分析法233
5.4提高加工精度的措施237
5.4.1減少原始誤差法237
5.4.2誤差抵消或補償方法238
5.4.3誤差分組法238
5.4.4誤差轉移法238
5.4.5就地加工法239
5.4.6誤差平均法239
5.4.7自動控制誤差法240
5.5機械加工表面質量分析240
5.5.1機械加工表面質量的內容240
5.5.2機械加工表面質量對零件使用
性能的影響241
5.5.3機械加工表面粗糙度的影響
因素242
5.5.4機械加工表面層物理力學性能
的影響因素244
5.5.5控制表面質量的工藝途徑248
5.5.6機械加工過程中的振動251
思考及練習題260
第6章機械加工工藝規程制訂264
6.1工藝規程概述264
6.2制訂工藝規程的技術準備267
6.2.1零件圖的分析267
6.2.2毛坯的選擇269
6.3定位基準選擇270
6.3.1基準選擇問題的提出270
6.3.2基準的選擇271
6.4工藝路線擬訂273
6.4.1表面加工方法的選擇273
6.4.2加工工序的劃分與安排275
6.4.3加工余量的確定279
6.5工序尺寸及其公差的確定281
6.5.1基準重合時工序尺寸及其公差
的計算281
6.5.2基準不重合時工序尺寸及其公差
的計算282
6.5.3工序圖繪制及其尺寸標注292
6.6機床與工藝裝備選擇293
6.7工藝過程的生產率及技術經濟分析294
6.7.1生產率分析294
6.7.2工藝過程的技術經濟分析295
6.8數控加工工藝設計297
6.8.1數控加工工藝概述297
6.8.2數控加工工藝分析和工藝設計301
6.9機械加工工藝規程制訂實例310
6.9.1普通加工工藝規程制訂312
6.9.2數控加工工藝規程制訂313
6.10計算機輔助工藝設計315
6.10.1概述315
6.10.2CAPP的類型及工作原理315
思考及練習題320
第7章機器裝配工藝基礎323
7.1裝配過程概述323
7.1.1機器裝配的基本概念323
7.1.2機器裝配的主要內容324
7.1.3裝配精度與零件精度的關系325
7.2裝配尺寸鏈326
7.2.1裝配尺寸鏈的基本概念326
7.2.2裝配尺寸鏈的建立326
7.2.3裝配尺寸鏈的計算方法328
7.3保證裝配精度的工藝方法329
7.3.1互換裝配法329
7.3.2選配法331
7.3.3修配法333
7.3.4調整法335
7.4裝配工藝規程的制訂337
7.4.1裝配工藝規程概述337
7.4.2裝配工藝規程制訂的方法和
步驟337
7.5自動化裝配344
7.5.1自動化裝配概述344
7.5.2自動化裝配工藝設計注意的
問題345
7.5.3提高裝配自動化水平的技術
措施346
7.5.4自動化裝配工藝過程設計347
思考及練習題349
第8章智能制造基礎351
8.1智能制造概述351
8.1.1智能制造的概念351
8.1.2智能制造的意義352
8.2智能制造核心要素353
8.3智能制造系統架構354
8.4智能制造關鍵技術356
8.5智能切削加工技術357
8.5.1智能切削加工流程及關鍵技術358
8.5.2切削加工質量智能預測360
思考及練習題361
附錄循機械制造技術之法，鑄機械
制造技術之魂362
一、不忘初心，迎難而上，努力攻克制造
技術“卡脖子”問題363
二、前途光明，道路曲折，不斷追求制造
技術發展新高度364
三、不畏浮云遮望眼，透過現象看本質，
理解加工現象背后的因素366
四、精準把握量變到質變規律，不斷創造
新的制造技術和方法368
五、打破思維慣性藩籬，逆向思維開
創新路369
六、深刻理解物質運動的規律性，提高認識
的主觀能動性371
七、深刻認識事物普遍聯系規律，把握制造
技術的系統整體性372
八、分清主次，直擊要害，通過消除原始
誤差提高加工精度374
九、正視矛盾，人為設誤，通過原始誤差
抵消提高加工精度375
十、創造條件，轉化矛盾，轉移原始變形
和誤差而提高加工精度376
十一、集中優勢，各個擊破，分散化解
主要矛盾的影響377
十二、簡單思維，臨門一腳，就地解決
加工精度問題378
十三、事先謀劃，留有余地，整體解決
加工精度難題379
十四、物以類聚，人以群分，相似原理
助力制造技術380
十五、不以規矩，不能成方圓，明確規范
要求保證加工精度381
十六、隨機應變，處亂不驚，統計方法助力
復雜問題分析382
十七、揚長避短，突出優勢，發揮各種加工
方法的綜合優勢384
十八、堅定理想，識清現實，知道差異才能
發展385
十九、精益求精，追求卓越，充分發揮工程
人員的主觀能動性387
二十、剛柔并濟，協調統一，促進制造技術
和諧可持續發展388
二十一、珍惜時間，多措并舉，不斷提高
制造過程生產效率390
二十二、集中統一，分散處置，以辯證思想
理解問題392
二十三、過猶不及，物極必反，恰到好處
是制造的真諦394
二十四、有心栽花花不開，無心插柳柳成
蔭，在偶然之中找必然395
二十五、橫看成嶺側成峰，遠近高低各不
同，從不同視角看制造問題396
參考文獻399
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