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智能工廠數字化精益運作管理 版權信息
- ISBN：9787030701435
- 條形碼：9787030701435 ; 978-7-03-070143-5
- 裝幀：平裝-膠訂
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
智能工廠數字化精益運作管理 內容簡介
本書以智能工廠的精益生產為背景, 系統介紹了智能工廠生產運作管理的主要內容。以價值流分析、整流化生產、全流程數字化管理、工業數據分析應用為核心, 對智能工廠精益化生產運作管理的主要工具、方法和信息技術進行系統介紹, 并結合具體業務場景介紹典型應用案例。
智能工廠數字化精益運作管理 目錄
第1章 智能工廠的內外部挑戰 1
1.1 多種少量生產的復雜性 1
1.1.1 用戶需求快速變化 1
1.1.2 產品模塊化 2
1.1.3 流程化生產 5
1.1.4 生產過程自動化 6
1.2 智能工廠 7
1.2.1 工業4.0與智能工廠 7
1.2.2 智能工廠的特點 9
1.2.3 案例：奔馳智能工廠與MO360生產體系 10
1.3 智能工廠的生產運作管理 11
1.3.1 柔性生產的運作管理 11
1.3.2 生產計劃體系 13
1.3.3 產品質量保證的體系化管理 15
1.3.4 生產流程與組織的一體化 17
1.3.5 物流與供應鏈協同管理 18
第2章 智能工廠與精益生產的融合 22
2.1 精益生產理論基礎 22
2.1.1 精益生產的核心思想 22
2.1.2 精益管理方法 24
2.1.3 對多種少量精益生產的進一步理解 26
2.2 智能工廠信息化系統 28
2.2.1 智能工廠與供應鏈 28
2.2.2 工廠核心運營系統——ERP系統 32
2.2.3 工廠制造執行系統——MES系統 33
2.2.4 工廠智能分析決策系統 39
2.2.5 案例：精益管理與智能生產的結合 41
2.3 智能制造與精益生產的融合 43
2.3.1 精益生產對信息化與智能化的需求 43
2.3.2 智能生產的精益化要求 46
2.3.3 精益智能制造的導入方法 47
2.3.4 案例：混合流程行業精益智能生產體系導入 50
第3章 智能工廠的數字化規劃——價值分析與數字孿生 55
3.1 智能工廠的設計原則 55
3.2 智能工廠精益設計方法論 56
3.2.1 價值流 56
3.2.2 工業工程 57
3.2.3 精益生產與系統工程的數字化融合背景 62
3.2.4 智能工廠的數字化設計方法 63
3.3 案例：生產制造車間的精益數字化設計 67
3.3.1 工廠價值流分析 67
3.3.2 生產線流程分析與數字化優化設計 73
3.3.3 基于精益價值流和數字孿生的工廠規劃設計 80
第4章 智能工廠生產計劃模式變革 83
4.1 多種少量精益化生產體系 83
4.1.1 多種少量生產模式 83
4.1.2 多種少量精益生產體系的特點 87
4.2 平準化計劃方法 91
4.2.1 計劃與生產的平準化 91
4.2.2 豐田汽車公司的平準化計劃系統 94
4.3 案例：混合生產計劃模式 97
4.3.1 生產計劃現狀分析 97
4.3.2 價值流分析 100
4.3.3 MRPⅡ/JIT 混合生產計劃模式 103
第5章 智能工廠的同步化生產與物流模式 111
5.1 同步化生產 111
5.1.1 同步化生產的組成 111
5.1.2 同步化工具——看板管理 115
5.2 整流化生產 116
5.2.1 整流化生產與約束理論 117
5.2.2 整流化生產管理要點 118
5.2.3 案例：沖壓車間整流化規劃與仿真 122
5.3 案例：機床精益模組化裝配生產 127
5.3.1 機床精益模組化裝配生產基本內容 127
5.3.2 單元式生產 132
5.3.3 ALC同步生產與供應指示系統 137
第6章 智能工廠循環進階——效率優化體系 146
6.1 生產效率分析與提升方法 146
6.1.1 生產效率概述 146
6.1.2 生產效率分析的一般步驟 150
6.1.3 效率分析與提升方法 152
6.1.4 案例：機床裝配的生產效率分析與提升 156
6.2 設備效率的全流程管控 163
6.2.1 生產效率管理綜合平臺 163
6.2.2 DMAIC效率管理方法與工具 167
6.2.3 案例：基于MES的產線DMAIC效率提升 172
第7章 智能工廠運作體系進階——數字化精益推進 180
7.1 產品質量保證的全流程管控 180
7.1.1 質量保證體系 180
7.1.2 全流程質量保證系統的基礎 181
7.1.3 全流程質量保證系統 185
7.1.4 產品全流程質量追蹤追溯系統應用案例 190
7.2 車間級工業大數據應用 195
7.2.1 工業大數據的精益應用場景 195
7.2.2 工業大數據應用平臺搭建 199
7.2.3 工業大數據的分析應用 202
7.2.4 案例：基于物聯網的設備狀態大數據應用 206
參考文獻 211
1.1 多種少量生產的復雜性 1
1.1.1 用戶需求快速變化 1
1.1.2 產品模塊化 2
1.1.3 流程化生產 5
1.1.4 生產過程自動化 6
1.2 智能工廠 7
1.2.1 工業4.0與智能工廠 7
1.2.2 智能工廠的特點 9
1.2.3 案例：奔馳智能工廠與MO360生產體系 10
1.3 智能工廠的生產運作管理 11
1.3.1 柔性生產的運作管理 11
1.3.2 生產計劃體系 13
1.3.3 產品質量保證的體系化管理 15
1.3.4 生產流程與組織的一體化 17
1.3.5 物流與供應鏈協同管理 18
第2章 智能工廠與精益生產的融合 22
2.1 精益生產理論基礎 22
2.1.1 精益生產的核心思想 22
2.1.2 精益管理方法 24
2.1.3 對多種少量精益生產的進一步理解 26
2.2 智能工廠信息化系統 28
2.2.1 智能工廠與供應鏈 28
2.2.2 工廠核心運營系統——ERP系統 32
2.2.3 工廠制造執行系統——MES系統 33
2.2.4 工廠智能分析決策系統 39
2.2.5 案例：精益管理與智能生產的結合 41
2.3 智能制造與精益生產的融合 43
2.3.1 精益生產對信息化與智能化的需求 43
2.3.2 智能生產的精益化要求 46
2.3.3 精益智能制造的導入方法 47
2.3.4 案例：混合流程行業精益智能生產體系導入 50
第3章 智能工廠的數字化規劃——價值分析與數字孿生 55
3.1 智能工廠的設計原則 55
3.2 智能工廠精益設計方法論 56
3.2.1 價值流 56
3.2.2 工業工程 57
3.2.3 精益生產與系統工程的數字化融合背景 62
3.2.4 智能工廠的數字化設計方法 63
3.3 案例：生產制造車間的精益數字化設計 67
3.3.1 工廠價值流分析 67
3.3.2 生產線流程分析與數字化優化設計 73
3.3.3 基于精益價值流和數字孿生的工廠規劃設計 80
第4章 智能工廠生產計劃模式變革 83
4.1 多種少量精益化生產體系 83
4.1.1 多種少量生產模式 83
4.1.2 多種少量精益生產體系的特點 87
4.2 平準化計劃方法 91
4.2.1 計劃與生產的平準化 91
4.2.2 豐田汽車公司的平準化計劃系統 94
4.3 案例：混合生產計劃模式 97
4.3.1 生產計劃現狀分析 97
4.3.2 價值流分析 100
4.3.3 MRPⅡ/JIT 混合生產計劃模式 103
第5章 智能工廠的同步化生產與物流模式 111
5.1 同步化生產 111
5.1.1 同步化生產的組成 111
5.1.2 同步化工具——看板管理 115
5.2 整流化生產 116
5.2.1 整流化生產與約束理論 117
5.2.2 整流化生產管理要點 118
5.2.3 案例：沖壓車間整流化規劃與仿真 122
5.3 案例：機床精益模組化裝配生產 127
5.3.1 機床精益模組化裝配生產基本內容 127
5.3.2 單元式生產 132
5.3.3 ALC同步生產與供應指示系統 137
第6章 智能工廠循環進階——效率優化體系 146
6.1 生產效率分析與提升方法 146
6.1.1 生產效率概述 146
6.1.2 生產效率分析的一般步驟 150
6.1.3 效率分析與提升方法 152
6.1.4 案例：機床裝配的生產效率分析與提升 156
6.2 設備效率的全流程管控 163
6.2.1 生產效率管理綜合平臺 163
6.2.2 DMAIC效率管理方法與工具 167
6.2.3 案例：基于MES的產線DMAIC效率提升 172
第7章 智能工廠運作體系進階——數字化精益推進 180
7.1 產品質量保證的全流程管控 180
7.1.1 質量保證體系 180
7.1.2 全流程質量保證系統的基礎 181
7.1.3 全流程質量保證系統 185
7.1.4 產品全流程質量追蹤追溯系統應用案例 190
7.2 車間級工業大數據應用 195
7.2.1 工業大數據的精益應用場景 195
7.2.2 工業大數據應用平臺搭建 199
7.2.3 工業大數據的分析應用 202
7.2.4 案例：基于物聯網的設備狀態大數據應用 206
參考文獻 211
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