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汽車內外飾設計與實戰手冊 版權信息
- ISBN：9787111561378
- 條形碼：9787111561378 ; 978-7-111-56137-8
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
汽車內外飾設計與實戰手冊 本書特色
【適讀人群】 本書為汽車內外飾設計及相關零部件制造工程師提供了系統設計與制造**的知識與技能；也可作為高等院校車輛工程專業的教材，及相關機械制造與工藝專業的輔助教材；同時適合汽車及其零部件開發過程項目管理工程師閱讀。 【圖書特色】 1.《汽車內外飾設計與實戰手冊》以整車開發流程為軸線, 介紹從造型概念設計直到*終產品驗證認可過程中, 內外飾產品開發的流程、設計要點和注意事項, 并簡單介紹了精致工藝。 2.《汽車內外飾設計與實戰手冊》通過實例詳細地闡述汽車內外飾主要零部件的可行性分析、結構設計、制造工藝及試驗驗證。 3.《汽車內外飾設計與實戰手冊》新增了試驗驗證、仿真分析、工裝設計以及立柱門檻、NVH 系統、外裝飾件、內外飾功能件設計等內容。
汽車內外飾設計與實戰手冊 內容簡介
本書系統地介紹了汽車內外飾設計流程、設計工具與方法、材料選擇、加工工藝、試驗驗證等內容，并從可行性分析、結構設計、制造工藝、實驗驗證等方面對儀表板系統、門內飾板系統、立柱門檻、NVH系統、座椅系統、保險杠系統、外裝飾件、內外飾功能件進行了詳細的闡述、并輔以實際案例說明、幾乎涵蓋汽車內外飾系統設計的全部內容。本書為汽車內外飾設計及相關零部件制造工程師提供了系統設計與制造推薦的知識與技能；也可作為高等院校車輛工程專業的教材，及相關機械制造與工藝專業的輔助教材；同時適合汽車及其零部件開發過程項目管理工程師閱讀。
汽車內外飾設計與實戰手冊 目錄
序
前言
第1 章 汽車內外飾概述 1
1.1 汽車內外飾的發展與現狀 1
1.2 汽車內飾主要系統簡介 3
1.2.1 主副儀表板系統 4
1.2.2 門內飾板系統 5
1.2.3 立柱系統 7
1.2.4 NVH 系統 8
1.2.5 座椅系統 9
1.3 汽車外飾主要系統簡介 11
1.3.1 前后保險杠系統 11
1.3.2 外后視鏡系統 12
1.3.3 汽車其他外裝飾件 13
1.4 汽車內外飾開發概述 13
第2 章 設計開發流程與內外飾設計 16
2.1 設計開發流程 16
2.1.1 預研階段 16
2.1.2 方案階段 18
2.1.3 設計驗證階段 19
2.1.4 投產階段 22
2.2 造型設計開發 23
2.2.1 前期定義 26
2.2.2 造型設計 29
2.2.3 造型確認 31
2.3 內外飾開發設計 31
2.3.1 開發目標設定 31
2.3.2 可行性分析 33
2.3.3 工程化設計 35
2.3.4 同步分析 41
2.3.5 模具/工裝開發 44
2.3.6 設計驗證 45
2.4 精致工藝 50
2.4.1 精致工藝評價 50
2.4.2 精致工藝流程 53
2.4.3 精致工藝影響因素 54
2.4.4 執行精致工藝的優點 55
2.4.5 精致工藝總結 55
第3 章 內外飾設計常用工具與設計方法 56
3.1 工程設計常用工具 57
3.1.1 三維數模工程設計 57
3.1.2 幾何公差產品圖紙 57
3.1.3 尺寸工程 61
3.1.4 數字樣車技術 68
3.1.5 設計檢查清單 71
3.1.6 CAE 分析 73
3.1.7 模流分析 74
3.1.8 設計失效模式及后果分析 80
3.2 內外飾設計驗證方法 84
3.2.1 同步工程的應用 85
3.2.2 斷面可行性分析 85
3.2.3 人機工程虛擬仿真與樣車驗證 87
3.2.4 快速成型件驗證 88
3.2.5 零部件設計驗證 89
3.2.6 可靠性設計方法 91
3.2.7 檢具 91
第4 章 汽車內外飾材料與工藝 93
4.1 內外飾材料 94
4.1.1 塑料 94
4.1.2 橡膠 108
4.1.3 面料 111
4.1.4 泡沫類材料 119
4.1.5 聲學包裝材料 122
4.1.6 剛強度復合材料 126
4.1.7 粘結劑 132
4.1.8 涂料 137
4.2 內外飾零件選材原則 138
4.2.1 選材考慮因素 138
4.2.2 選材步驟 139
4.2.3 NVH 零件選材原則 139
4.3 內外飾零件選材方法及案例 140
4.3.1 選材方法 140
4.3.2 選材案例 141
4.4 內外飾常用塑料失效機理及案例分析 145
4.4.1 塑料失效機理 145
4.4.2 塑料失效分析方法 147
4.4.3 失效案例 149
4.5 內外飾部件成型工藝 151
4.5.1 注射 151
4.5.2 吹塑 158
4.5.3 其他工藝 159
4.5.4 表面處理工藝 168
4.6 內外飾常用材料發展趨勢 182
第5 章 內外飾仿真分析的應用 185
5.1 結構仿真分析 187
5.1.1 結構仿真的應用流程 187
5.1.2 常用的結構仿真分析類型 189
5.1.3 主要系統的結構仿真及案例 194
5.2 工藝仿真分析 200
5.2.1 工藝仿真的應用流程 201
5.2.2 常用的工藝仿真分析類型 202
5.2.3 裝配模擬技術的應用及案例 208
第6 章 內外飾常規性能驗證 215
6.1 法規安全類試驗 215
6.1.1 乘用車內空氣質量 216
6.1.2 禁用物質及多環芳烴 217
6.1.3 乘用車內部凸出物 218
6.1.4 乘用車外部凸出物 219
6.1.5 阻燃性試驗 220
6.2 可靠性試驗 221
6.2.1 環境性能試驗 221
6.2.2 物理性能試驗 227
6.3 感官品質類試驗 234
6.3.1 顏色和光澤測試 234
6.3.2 氣味評價 235
6.3.3 軟質材料觸感舒適性測試 236
6.3.4 內飾零件操作舒適性 236
第7 章 內外飾工裝設計 238
7.1 注射成型模具 238
7.1.1 注射模具 238
7.1.2 蒸汽高光模具 246
7.1.3 模內裝飾模具 249
7.1.4 低壓注射模具 252
7.1.5 雙色注射模具 255
7.2 模壓模具 258
7.2.1 主要NVH 零件成型工藝及模具材料 260
7.2.2 模壓模具結構及設計要求 261
7.2.3 模具制作流程 262
7.3 發泡模具 262
7.3.1 發泡成型原理及分類 262
7.3.2 發泡模具結構 263
7.3.3 發泡模具設計要求 263
7.3.4 發泡模具制作流程 264
7.4 輔助工裝 264
7.4.1 檢具 264
7.4.2 焊接工裝 283
第8 章 儀表板系統設計 287
8.1 儀表板系統可行性分析 289
8.1.1 人機工程 290
8.1.2 法規 297
8.1.3 安全 303
8.2 儀表板結構設計 310
8.2.1 儀表板本體結構設計 310
8.2.2 風管及風口設計 318
8.2.3 儲物箱(盒) 結構設計 320
8.2.4 中間面板的設計 322
8.2.5 左下護板及膝蓋碰撞吸能結構設計 323
8.2.6 副儀表板的結構設計 324
8.2.7 轉向支撐的設計 330
8.3 主副儀表板系統制造工藝 334
8.3.1 成型工藝 334
8.3.2 連接工藝 337
8.3.3 組裝工藝 337
8.4 主副儀表板系統設計試驗驗證 339
8.4.1 零部件DV 驗證 339
8.4.2 整車路試驗證 342
第9 章 門內飾板系統設計 344
9.1 門內飾板設計可行性分析 345
9.1.1 人機 346
9.1.2 法規 347
9.1.3 安全 347
9.2 門內飾板系統結構設計 348
9.2.1 側門內飾板系統設計 348
9.2.2 背門內飾板結構設計 357
9.3 門內飾板系統制造工藝 359
9.4 門內飾板系統設計試驗驗證 359
9.4.1 門內飾板設計驗證 359
9.4.2 門內飾板產品驗證 360
第10 章 立柱門檻內飾件設計 362
10.1 立柱門檻內飾件設計輸入 362
10.1.1 人機 362
10.1.2 法規 363
10.1.3 安全 363
10.2 立柱門檻內飾件結構設計 364
10.2.1 立柱門檻內飾件零部件安裝定位設計 364
10.2.2 立柱門檻內飾件零部件典型斷面 365
10.2.3 立柱門檻內飾件零部件結構設計 367
10.2.4 與NVH 性能相關的設計 369
10.3 立柱門檻內飾件制造工藝 369
10.4 立柱門檻內飾件設計試驗驗證 369
10.4.1 設計驗證 369
10.4.2 產品驗證 370
第11 章 NVH 系統設計 371
11.1 NVH 系統設計可行性分析 373
11.1.1 頂蓋內襯性能要求 374
11.1.2 人機 374
11.1.3 法規 377
11.2 NVH 系統結構設計 378
11.2.1 頂蓋內襯安裝、定位設計 378
11.2.2 頂蓋內襯總成結構設計 379
11.2.3 頂蓋內襯常見故障模式 383
11.2.4 頂蓋內襯精細化設計要求 384
11.3 NVH 系統制造工藝 384
11.3.1 頂蓋內襯工藝介紹 384
11.3.2 頂蓋內襯工藝優缺點介紹 385
11.4 NVH 系統驗證 386
11.4.1 設計驗證 386
11.4.2 產品驗證 386
第12 章 座椅系統設計 387
12.1 座椅系統設計輸入、輸出 388
12.1.1 輸入 388
12.1.2 輸出 389
12.2 座椅系統設計可行性分析 390
12.2.1 人機 390
12.2.2 法規 393
12.2.3 安全 395
12.2.4 舒適性 396
12.2.5 搭接邊界 398
12.3 座椅系統結構設計 400
12.3.1 頭枕設計 400
12.3.2 骨架設計 403
12.3.3 座椅調節機構件設計選擇 405
12.3.4 座椅接插件固定設計 408
12.3.5 座椅操作手柄設計 408
12.3.6 座椅鞋盒設計 409
12.3.7 座椅泡沫墊及面套設計 409
12.3.8 座椅塑料件設計 413
12.3.9 座椅舒適性設計 414
12.4 座椅制造工藝 419
12.5 座椅系統設計試驗驗證 419
第13 章 保險杠系統設計 421
13.1 保險杠系統可行性分析 422
13.1.1 人機 423
13.1.2 法規 426
13.2 保險杠系統結構設計 432
13.2.1 保險杠系統與車體的典型結構設計 433
13.2.2 保險杠系統與電器的典型結構設計 442
13.2.3 保險杠系統與其他外飾件的典型斷面設計 447
13.2.4 保險杠系統內部的典型斷面設計 448
13.3 保險杠系統制造工藝 452
13.3.1 保險杠系統內部各子零件的制造工藝 452
13.3.2 保險杠系統的裝配工藝 453
13.4 保險杠系統設計驗證試驗 453
第14 章 外裝飾件設計 455
14.1 前罩裝飾件設計 455
14.1.1 前罩裝飾件可行性分析 456
14.1.2 前罩裝飾件結構設計 457
14.1.3 前罩裝飾件制造工藝 459
14.1.4 前罩裝飾件設計試驗驗證 460
14.2 擾流板設計 461
14.2.1 擾流板可行性分析 462
14.2.2 擾流板結構設計 462
14.2.3 擾流板制造工藝 465
14.2.4 擾流板設計驗證 466
14.3 車身下護板設計 466
14.3.1 車身下護板可行性分析 466
14.3.2 車身下護板結構設計 466
14.3.3 車身下護板制造工藝 468
14.3.4 車身下護板試驗驗證 468
第15 章 內外飾功能件設計 470
15.1 外后視鏡 470
15.1.1 外后視鏡可行性分析 471
15.1.2 外后視鏡結構設計 473
15.1.3 外后視鏡制造工藝 475
15.1.4 外后視鏡設計驗證 475
15.2 遮陽板設計 477
15.2.1 遮陽板設計可行性分析 477
15.2.2 遮陽板結構設計 477
15.2.3 遮陽板制造工藝 478
15.2.4 遮陽板設計驗證 479
15.3 安全拉手設計 480
15.3.1 安全拉手可行性分析 480
15.3.2 安全拉手結構設計 480
15.3.3 安全拉手制造工藝 483
15.3.4 安全拉手設計驗證 483
15.4 出風口設計 483
15.4.1 出風口可行性分析 484
15.4.2 出風口結構設計 484
15.4.3 出風口制造工藝 486
15.4.4 出風口設計驗證 486
第16 章 汽車內外飾發展理念與趨勢 488
16.1 環保 488
16.1.1 法規介紹 488
16.1.2 內外飾產品禁用物質控制和可回收利用率提升 490
16.1.3 車內空氣質量提升 491
16.1.4 接觸安全(多環芳烴) 494
16.2 輕量化技術 494
16.2.1 傳統內外飾輕量化技術 495
16.2.2 以塑代鋼輕量化技術 496
16.3 感知質量 500
16.3.1 舒適性 500
16.3.2 精致工藝 501
16.4 模塊化 508
16.4.1 汽車產品模塊的種類 509
16.4.2 模塊化的優點 509
16.4.3 內外飾模塊化設計簡介 509
16.5 個性化定制 511
16.6 智能化 513
參考文獻 515
展開全部
汽車內外飾設計與實戰手冊 作者簡介
曹渡，曾任多家主流汽車整車企業研究總院高管，負責管理非金屬產品開發、試制車間，擔任研究院內外飾技術委員會主任、SUV整車開發項目總監，出版《汽車內外飾產品設計和實戰》。曾獲得在美國聚合物工程領域排名前三位的著名大學University of Arkon的塑料工程專業碩士學位。在美國和加拿大工作近20年期間，擔任過工藝工程師，模具工程師，車間主任，工程項目經理，高級產品開發經理，產品開發部門經理等職務。先后為豐田汽車，美國福特汽車，通用汽車，和克萊斯勒汽車等OEM公司的新車型開發和生產制造多款儀表板，門護板，保險杠等汽車內外飾產品。還曾經擔任過公司培訓師，負責質量和成本設計，新工藝，新技術等深層次的進深培訓工作。他長期的工廠實際工作經驗，對原材料選擇，各種加工工藝，模具制造，產品質量管控等有著豐富的經驗，之后回國從事的汽車整車產品開發和設計更使得其對從造型，整車集成，總布置，車身設計等各個方面有了豐富的經驗。由他負責或指導設計的產品，投產后幾乎沒有由于工藝或裝配問題造成的重大設計整改。他尤其擅長于從整車集成角度對內外飾設計的正確性評審，以及新車裝車時的問題發現，分析，并給出解決方案。
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