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工程訓(xùn)練 版權(quán)信息
- ISBN：9787030596703
- 條形碼：9787030596703 ; 978-7-03-059670-3
- 裝幀：暫無
- 冊數(shù)：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
工程訓(xùn)練 內(nèi)容簡介
本書分為三篇, 共13章, 分別介紹了工程材料及其成型、切削加工技術(shù)、現(xiàn)代加工技術(shù)。
工程訓(xùn)練 目錄
目錄
第0章 緒論 1
0.1 概述 1
0.1.1 機械制造的生產(chǎn)過程和工藝過程 1
0.1.2 機械制造基本工藝方法 2
0.2 機械產(chǎn)品的質(zhì)量 2
0.2.1 零件的加工質(zhì)量 3
0.2.2 產(chǎn)品的加工方法 3
0.2.3 機械加工精度的獲得方法 5
0.2.4 裝配質(zhì)量 5
0.2.5 質(zhì)量檢測方法 5
笫一篇工程材料及其成型
第1章 工程材料與熱處理 7
1.1 工程材料 8
1.1.1 金屬材料 9
1.1.2 非金屬材料 11
1.1.3 復(fù)合材料 12
1.2 熱處理及設(shè)備 14
1.2.1 熱處理 14
1.2.2 熱處理常用設(shè)備 18
1.2.3 熱處理常見缺陷 19
1.2.4 熱處理安全技術(shù)操作規(guī)程 20
1.3 熱處理工藝訓(xùn)練 20
1.3.1 同種材料不同熱處理工藝訓(xùn)練及硬度檢測 20
1.3.2 不同材料同種熱處理工藝訓(xùn)練及硬度檢測 20
思考題 22
第2章 鑄造成型 23
2.1 鑄造基礎(chǔ)知識 24
2.1.1 鑄造概述 24
2.1.3 造型材料 26
2.1.4 常用造型工具和工藝裝備 27
2.1.5 造型方法 27
2.1.6 制芯方法 32
2.1.7 砂型鑄造工藝方案的選擇 33
2.1.8 澆注系統(tǒng) 35
2.1.9 冒口和冷鐵 35
2.1.10 鑄造合金的熔煉、澆注及清理 36
2.1.11 特種鑄造 36
2.1.12 鑄件常見缺陷分析 38
2.2 鑄造工藝訓(xùn)練 40
2.2.1 整模造型操作訓(xùn)練 40
2.2.2 分模造型操作訓(xùn)練 41
2.2.3 挖砂造型操作訓(xùn)練 42
2.2.4 鑄造創(chuàng)新訓(xùn)練 43
2.3 工程實踐案例 44
思考題 45
第3章 鍛壓成型 47
3.1 坯料的加熱與鍛件的冷卻 47
3.1.1 加熱目的與鍛造溫度 47
3.1.2 加熱爐 48
3.1.3 加熱缺陷 49
3.1.4 鍛件的冷卻 49
3.2 自由鍛 49
3.3 模鍛和胎模鍛 52
3.4 板料沖壓 53
3.4.1 沖床 54
3.4.2 沖壓工序 54
3.4.3 沖模 55
3.4.4 沖壓生產(chǎn)實例 56
思考題 57
第4章 連接成型 58
4.1 焊接基礎(chǔ)知識 58
4.1.1 熔焊基礎(chǔ)知識 59
4.1.2 焊接應(yīng)力與變形 62
4.2 焊條電弧焊 63
4.2.1 焊條電弧焊焊縫形成過程 63
4.2.2 焊條電弧焊設(shè)備與工具 63
4.2.3 焊條 65
4.2.4 焊條電弧焊操作工藝 66
4.3 氣焊與氣割 69
4.3.1 氣焊設(shè)備與焊絲 70
4.3.2 氣焊操作方法 71
4.3.3 氣割 72
4.4 其他焊接方法 72
4.4.1 氣體保護焊 72
4.4.2 壓焊 73
4.4.3 釬焊 75
4.4.4 埋弧焊 75
4.4.5 電渣焊、電子束焊、激光焊 76
4.5 焊接工藝訓(xùn)練 76
4.5.1 焊條電弧焊工藝訓(xùn)練 76
4.5.2 氣焊與氣割工藝訓(xùn)練 78
4.5.3 二氧化碳氣體保護焊工藝訓(xùn)練 79
4.6 黏接基礎(chǔ)知識 80
4.6.1 黏接過程及接頭 80
4.6.2 黏接方法的特點及應(yīng)用 81
4.6.3 黏接工藝訓(xùn)練 81
思考題 82
第5章 其他材料成型 83
5.1 概述 83
5.2 粉末冶金材料成型 84
5.2.1 粉末冶金材料成型過程 84
5.2.2 粉末冶金零件的結(jié)構(gòu)工藝性 87
5.3 非金屬材料成型 87
5.3.1 高分子材料成型 88
5.3.2 陶瓷材料成型 89
5.4 復(fù)合材料成型 90
5.4.1 樹脂基復(fù)合材料的成型 90
5.4.2 金屬基復(fù)合材料的成型 92
5.4.3 陶瓷基復(fù)合材料的成型 92
思考題 92
第二篇切削加工技術(shù)
第6章 切削加工基礎(chǔ)知識 93
6.1 切削加工的運動及切削要素 93
6.1.1 切削運動 93
6.1.2 切削用量 94
6.2 金屬切削刀具 95
6.2.1 刀具的組成、結(jié)構(gòu)和材料 95
6.2.2 刀具幾何角度 96
6.3 機械零件的加工質(zhì)量 97
6.3.1 機械加工精度 97
6.3.2 公差與配合 98
6.3.3 表面粗糙度 99
6.4 工件的定位與夾緊 100
6.5 常用量具 102
6.5.1 常用長度量具與測量 102
6.5.2 常用角度量具與測量 105
6.5.3 表面粗糙度測量 106
思考題 107
第7章 車削加工 108
7.1 車床 109
7.2 車刀及其安裝 111
7.3 工件的裝夾 114
7.3.1 用三爪定心卡盤裝夾工件 114
7.3.2 用四爪單動卡盤裝夾工件 114
7.3.3 用**裝夾工件 115
7.3.4 中心架和跟刀架的應(yīng)用 116
7.3.5 用芯軸裝夾工件 117
7.3.6 花盤和彎板裝夾工件 117
7.4 車削基本工藝 118
7.4.1 車外圓 118
7.4.2 車端面和臺階 119
7.4.3 車槽和車斷 120
7.4.4 鉆孔和鏜孔 121
7.4.5 成型面的加工 121
7.4.6 螺紋加工 123
7.4.7 車床加工的其他形式 123
7.4.8 典型零件車削加工 126
7.5 其他車床簡介 127
7.5.1 自動車床 127
7.5.2 立式車床 128
思考題 128
第8章 刨削、銑削、磨削及其他加工 129
8.1 刨削加工 129
8.1.1 刨床 130
8.1.2 刨刀及其裝夾 133
8.1.3 工件的裝夾 133
8.1.4 刨削加工的基本工序 134
8.2 銑削加工 135
8.2.1 銑削運動及銑削用量 136
8.2.2 銑床及附件 137
8.2.3 銑刀及其安裝 139
8.2.4 工件的裝夾 141
8.2.5 銑削加工的基本工序 141
8.3 磨削加工 144
8.3.1 磨床 145
8.3.2 砂輪 149
8.3.3 磨削加工的基本工序 150
8.4 齒輪齒形加工 151
8.4.1 齒形加工方法 151
8.4.2 齒形精加工簡介 152
8.5 鏜削加工 154
8.5.1 鏜床 154
8.5.2 鏜刀 155
8.5.3 鏜削加工的精度 156
思考題 156
第9章 鉗工 157
9.1 鉗工基礎(chǔ)知識 157
9.1.1 鉗工概述 157
9.1.2 鉗工常用設(shè)備、工具和量具 158
9.2 鉗工工藝訓(xùn)練 160
9.2.1 劃線 160
9.2.2 鋸削 166
9.2.3 銼削 168
9.2.4 鏨削 173
9.2.5 孔加工 176
9.2.6 螺紋加工 180
9.2.7 鉗工工藝綜合訓(xùn)練 183
9.3 裝配 184
9.3.1 裝配概述 184
9.3.2 典型連接件裝配方法 186
9.3.3 機器的裝拆 188
9.3.4 裝配自動化 190
思考題 192
第三篇現(xiàn)代加工技術(shù)
第10章 數(shù)控車削加工 193
10.1 數(shù)控加工概述 193
10.2 數(shù)控機床的組成與分類 194
10.2.1 數(shù)控機床的組成 194
10.2.2 數(shù)控機床的分類 195
10.3 數(shù)控機床坐標(biāo)系的確定 196
10.4 數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 198
10.4.1 程序和程序段的格式 198
10.4.2 功能字（指令字） 198
10.4.3 編程的內(nèi)容和方法 199
10.5 數(shù)控車削軸類零件編程加工 200
10.5.1 數(shù)控車削編程特點 200
10.5.2 數(shù)控車削編程指令 201
10.5.3 數(shù)控車削編程案例 204
10.6 數(shù)控車削螺紋和槽的編程加工 206
10.6.1 螺紋加工尺寸與走刀量 206
10.6.2 螺紋切削循環(huán)指令G92、G76、CYCLE97 207
10.6.3 槽類零件切削循環(huán)指令G75、CYCLE93 209
10.6.4 零件的綜合編程加工 211
10.7 宏程序 214
10.7.1 變量 214
10.7.2 算術(shù)和邏輯運算 216
10.7.3 分支和循環(huán)語句 216
10.7.4 宏程序調(diào)用 218
思考題 221
第11章 數(shù)控銑削 222
11.1 數(shù)控銑削概述 222
11.1.1 數(shù)控銑床的分類及特點 223
11.1.2 數(shù)控銑床的組成部分 223
11.2 數(shù)控銑床程序的編制 226
11.2.1 數(shù)控銑床編程基礎(chǔ)知識和編程方法 226
11.2.2 數(shù)控銑床程序常用功能 228
11.2.3 零件的銑削加工 235
11.3 數(shù)控銑床的操作 238
11.3.1 系統(tǒng)控制面板和機床操作面板 239
11.3.2 數(shù)控銑床的基本操作 240
11.4 加工中心 242
11.5 綜合訓(xùn)練 243
11.6 五軸加工中心簡介 244
思考題 246
第12章 特種加工 247
12.1 特種加工概述 247
12.2 電火花加工 248
12.2.1 電火花加工概述 248
12.2.2 電火花線切割加工 249
12.2.3 線切割加工的編程 251
12.2.4 線切割加工工藝 254
12.3 電解加工 256
12.4 激光加工和超聲波加工 257
12.5 電子束加工和離子束加工 259
12.5.1 電子束加工 259
12.5.2 離子束加工 259
思考題 260
第13章 快速成型制造 261
13.1 快速成型概述 261
13.2 熔融沉積成型工藝 263
13.3 快速成型工藝的發(fā)展前沿和探索研究 264
13.4 其他快速原型制造技術(shù)簡介 265
思考題 267
參考文獻 268
第0章 緒論 1
0.1 概述 1
0.1.1 機械制造的生產(chǎn)過程和工藝過程 1
0.1.2 機械制造基本工藝方法 2
0.2 機械產(chǎn)品的質(zhì)量 2
0.2.1 零件的加工質(zhì)量 3
0.2.2 產(chǎn)品的加工方法 3
0.2.3 機械加工精度的獲得方法 5
0.2.4 裝配質(zhì)量 5
0.2.5 質(zhì)量檢測方法 5
笫一篇工程材料及其成型
第1章 工程材料與熱處理 7
1.1 工程材料 8
1.1.1 金屬材料 9
1.1.2 非金屬材料 11
1.1.3 復(fù)合材料 12
1.2 熱處理及設(shè)備 14
1.2.1 熱處理 14
1.2.2 熱處理常用設(shè)備 18
1.2.3 熱處理常見缺陷 19
1.2.4 熱處理安全技術(shù)操作規(guī)程 20
1.3 熱處理工藝訓(xùn)練 20
1.3.1 同種材料不同熱處理工藝訓(xùn)練及硬度檢測 20
1.3.2 不同材料同種熱處理工藝訓(xùn)練及硬度檢測 20
思考題 22
第2章 鑄造成型 23
2.1 鑄造基礎(chǔ)知識 24
2.1.1 鑄造概述 24
2.1.3 造型材料 26
2.1.4 常用造型工具和工藝裝備 27
2.1.5 造型方法 27
2.1.6 制芯方法 32
2.1.7 砂型鑄造工藝方案的選擇 33
2.1.8 澆注系統(tǒng) 35
2.1.9 冒口和冷鐵 35
2.1.10 鑄造合金的熔煉、澆注及清理 36
2.1.11 特種鑄造 36
2.1.12 鑄件常見缺陷分析 38
2.2 鑄造工藝訓(xùn)練 40
2.2.1 整模造型操作訓(xùn)練 40
2.2.2 分模造型操作訓(xùn)練 41
2.2.3 挖砂造型操作訓(xùn)練 42
2.2.4 鑄造創(chuàng)新訓(xùn)練 43
2.3 工程實踐案例 44
思考題 45
第3章 鍛壓成型 47
3.1 坯料的加熱與鍛件的冷卻 47
3.1.1 加熱目的與鍛造溫度 47
3.1.2 加熱爐 48
3.1.3 加熱缺陷 49
3.1.4 鍛件的冷卻 49
3.2 自由鍛 49
3.3 模鍛和胎模鍛 52
3.4 板料沖壓 53
3.4.1 沖床 54
3.4.2 沖壓工序 54
3.4.3 沖模 55
3.4.4 沖壓生產(chǎn)實例 56
思考題 57
第4章 連接成型 58
4.1 焊接基礎(chǔ)知識 58
4.1.1 熔焊基礎(chǔ)知識 59
4.1.2 焊接應(yīng)力與變形 62
4.2 焊條電弧焊 63
4.2.1 焊條電弧焊焊縫形成過程 63
4.2.2 焊條電弧焊設(shè)備與工具 63
4.2.3 焊條 65
4.2.4 焊條電弧焊操作工藝 66
4.3 氣焊與氣割 69
4.3.1 氣焊設(shè)備與焊絲 70
4.3.2 氣焊操作方法 71
4.3.3 氣割 72
4.4 其他焊接方法 72
4.4.1 氣體保護焊 72
4.4.2 壓焊 73
4.4.3 釬焊 75
4.4.4 埋弧焊 75
4.4.5 電渣焊、電子束焊、激光焊 76
4.5 焊接工藝訓(xùn)練 76
4.5.1 焊條電弧焊工藝訓(xùn)練 76
4.5.2 氣焊與氣割工藝訓(xùn)練 78
4.5.3 二氧化碳氣體保護焊工藝訓(xùn)練 79
4.6 黏接基礎(chǔ)知識 80
4.6.1 黏接過程及接頭 80
4.6.2 黏接方法的特點及應(yīng)用 81
4.6.3 黏接工藝訓(xùn)練 81
思考題 82
第5章 其他材料成型 83
5.1 概述 83
5.2 粉末冶金材料成型 84
5.2.1 粉末冶金材料成型過程 84
5.2.2 粉末冶金零件的結(jié)構(gòu)工藝性 87
5.3 非金屬材料成型 87
5.3.1 高分子材料成型 88
5.3.2 陶瓷材料成型 89
5.4 復(fù)合材料成型 90
5.4.1 樹脂基復(fù)合材料的成型 90
5.4.2 金屬基復(fù)合材料的成型 92
5.4.3 陶瓷基復(fù)合材料的成型 92
思考題 92
第二篇切削加工技術(shù)
第6章 切削加工基礎(chǔ)知識 93
6.1 切削加工的運動及切削要素 93
6.1.1 切削運動 93
6.1.2 切削用量 94
6.2 金屬切削刀具 95
6.2.1 刀具的組成、結(jié)構(gòu)和材料 95
6.2.2 刀具幾何角度 96
6.3 機械零件的加工質(zhì)量 97
6.3.1 機械加工精度 97
6.3.2 公差與配合 98
6.3.3 表面粗糙度 99
6.4 工件的定位與夾緊 100
6.5 常用量具 102
6.5.1 常用長度量具與測量 102
6.5.2 常用角度量具與測量 105
6.5.3 表面粗糙度測量 106
思考題 107
第7章 車削加工 108
7.1 車床 109
7.2 車刀及其安裝 111
7.3 工件的裝夾 114
7.3.1 用三爪定心卡盤裝夾工件 114
7.3.2 用四爪單動卡盤裝夾工件 114
7.3.3 用**裝夾工件 115
7.3.4 中心架和跟刀架的應(yīng)用 116
7.3.5 用芯軸裝夾工件 117
7.3.6 花盤和彎板裝夾工件 117
7.4 車削基本工藝 118
7.4.1 車外圓 118
7.4.2 車端面和臺階 119
7.4.3 車槽和車斷 120
7.4.4 鉆孔和鏜孔 121
7.4.5 成型面的加工 121
7.4.6 螺紋加工 123
7.4.7 車床加工的其他形式 123
7.4.8 典型零件車削加工 126
7.5 其他車床簡介 127
7.5.1 自動車床 127
7.5.2 立式車床 128
思考題 128
第8章 刨削、銑削、磨削及其他加工 129
8.1 刨削加工 129
8.1.1 刨床 130
8.1.2 刨刀及其裝夾 133
8.1.3 工件的裝夾 133
8.1.4 刨削加工的基本工序 134
8.2 銑削加工 135
8.2.1 銑削運動及銑削用量 136
8.2.2 銑床及附件 137
8.2.3 銑刀及其安裝 139
8.2.4 工件的裝夾 141
8.2.5 銑削加工的基本工序 141
8.3 磨削加工 144
8.3.1 磨床 145
8.3.2 砂輪 149
8.3.3 磨削加工的基本工序 150
8.4 齒輪齒形加工 151
8.4.1 齒形加工方法 151
8.4.2 齒形精加工簡介 152
8.5 鏜削加工 154
8.5.1 鏜床 154
8.5.2 鏜刀 155
8.5.3 鏜削加工的精度 156
思考題 156
第9章 鉗工 157
9.1 鉗工基礎(chǔ)知識 157
9.1.1 鉗工概述 157
9.1.2 鉗工常用設(shè)備、工具和量具 158
9.2 鉗工工藝訓(xùn)練 160
9.2.1 劃線 160
9.2.2 鋸削 166
9.2.3 銼削 168
9.2.4 鏨削 173
9.2.5 孔加工 176
9.2.6 螺紋加工 180
9.2.7 鉗工工藝綜合訓(xùn)練 183
9.3 裝配 184
9.3.1 裝配概述 184
9.3.2 典型連接件裝配方法 186
9.3.3 機器的裝拆 188
9.3.4 裝配自動化 190
思考題 192
第三篇現(xiàn)代加工技術(shù)
第10章 數(shù)控車削加工 193
10.1 數(shù)控加工概述 193
10.2 數(shù)控機床的組成與分類 194
10.2.1 數(shù)控機床的組成 194
10.2.2 數(shù)控機床的分類 195
10.3 數(shù)控機床坐標(biāo)系的確定 196
10.4 數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 198
10.4.1 程序和程序段的格式 198
10.4.2 功能字（指令字） 198
10.4.3 編程的內(nèi)容和方法 199
10.5 數(shù)控車削軸類零件編程加工 200
10.5.1 數(shù)控車削編程特點 200
10.5.2 數(shù)控車削編程指令 201
10.5.3 數(shù)控車削編程案例 204
10.6 數(shù)控車削螺紋和槽的編程加工 206
10.6.1 螺紋加工尺寸與走刀量 206
10.6.2 螺紋切削循環(huán)指令G92、G76、CYCLE97 207
10.6.3 槽類零件切削循環(huán)指令G75、CYCLE93 209
10.6.4 零件的綜合編程加工 211
10.7 宏程序 214
10.7.1 變量 214
10.7.2 算術(shù)和邏輯運算 216
10.7.3 分支和循環(huán)語句 216
10.7.4 宏程序調(diào)用 218
思考題 221
第11章 數(shù)控銑削 222
11.1 數(shù)控銑削概述 222
11.1.1 數(shù)控銑床的分類及特點 223
11.1.2 數(shù)控銑床的組成部分 223
11.2 數(shù)控銑床程序的編制 226
11.2.1 數(shù)控銑床編程基礎(chǔ)知識和編程方法 226
11.2.2 數(shù)控銑床程序常用功能 228
11.2.3 零件的銑削加工 235
11.3 數(shù)控銑床的操作 238
11.3.1 系統(tǒng)控制面板和機床操作面板 239
11.3.2 數(shù)控銑床的基本操作 240
11.4 加工中心 242
11.5 綜合訓(xùn)練 243
11.6 五軸加工中心簡介 244
思考題 246
第12章 特種加工 247
12.1 特種加工概述 247
12.2 電火花加工 248
12.2.1 電火花加工概述 248
12.2.2 電火花線切割加工 249
12.2.3 線切割加工的編程 251
12.2.4 線切割加工工藝 254
12.3 電解加工 256
12.4 激光加工和超聲波加工 257
12.5 電子束加工和離子束加工 259
12.5.1 電子束加工 259
12.5.2 離子束加工 259
思考題 260
第13章 快速成型制造 261
13.1 快速成型概述 261
13.2 熔融沉積成型工藝 263
13.3 快速成型工藝的發(fā)展前沿和探索研究 264
13.4 其他快速原型制造技術(shù)簡介 265
思考題 267
參考文獻 268
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工程訓(xùn)練 節(jié)選
第0章緒論 0.1概述 機械制造是一門研究把工程材料加工制造成零部件，然后按一定的要求組裝成機器或機電產(chǎn)品的科學(xué)技術(shù)。金工實習(xí)或繼后發(fā)展出的工程訓(xùn)練，就是利用一段完整的時間，投入到機械制造基本過程的整個環(huán)節(jié)之中，對該技術(shù)進行實地、實機、實物的學(xué)習(xí)、研究與實踐。 0.1.1機械制造的生產(chǎn)過程和工藝過程 1.機械產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計基本原則 （1）滿足需要原則：即所開發(fā)、設(shè)計的產(chǎn)品的性能應(yīng)*大限度地滿足用戶的要求。 （2）經(jīng)濟合理原則：即所開發(fā)、設(shè)計的產(chǎn)品在一定時期內(nèi)保持先進的結(jié)構(gòu)，功能豐富、價格低廉、維修方便。 （3）可靠性原則：即采用*先進的材料及制造工藝，保證產(chǎn)品在規(guī)定的時間內(nèi)和給定的條件下，準(zhǔn)確完成規(guī)定的功能。 2.零部件設(shè)計基本原則 （1）材料選用原則：即不同用途的零部件，采用能充分發(fā)揮該零部件使用功能的材料加工制造，并滿足經(jīng)濟性要求。 （2）材料特性原則：即各種材料的物理性能、化學(xué)性能及力學(xué)性能，如靜強度、疲勞強度、彈性變形、高溫強度、摩擦系數(shù)等相關(guān)因素能夠滿足零件的使用要求。 （3）零件加工工藝原則：即零件設(shè)計的結(jié)構(gòu)工藝符合當(dāng)前所有的工藝流程和能滿足加工工藝要求的各種機械設(shè)備。設(shè)計再好的零件，沒有合適的加工工藝也不可能制造出來；而如果一個零件設(shè)計時沒有充分發(fā)揮當(dāng)今所有各類先進設(shè)備的加工工藝水平，則會對零件本身的質(zhì)量性能帶來影響。 要正確應(yīng)用零部件設(shè)計基本原則，就要求設(shè)計人員能夠基本掌握各類材料的區(qū)分方法、材料基本特性及應(yīng)用范圍，能夠熟悉各類普通加工機床和數(shù)控加工機床的性能、規(guī)格及加工范圍，從而為設(shè)計出*高性價比的零件打下基礎(chǔ)。 3.工藝過程 工藝過程是指通過工具和機械設(shè)備直接改變材料的尺寸、形狀或性能，使之成為產(chǎn)品或零部件的過程。 機械制造工藝過程包括零件的制造工藝過程和產(chǎn)品裝配工藝過程；而零件的制造工藝過程又包括毛坯制造工藝過程、機械加工工藝過程和熱處理工藝過程。 制造零件機械加工工藝過程的基本步驟如下。 （1）對被加工零件的施工圖紙進行工藝分析，分析時應(yīng)重點檢查圖紙的完整性和正確性。 （2）了解零件在整機中的位置及作用，審查該零件材料的選擇是否恰當(dāng)，材料特性是否符合零件功能要求。 （3）分析零件加工的形狀、尺寸、位置精度、熱處理指標(biāo)及表面覆層處理等技術(shù)要求，審查零件的結(jié)構(gòu)、工藝性是否滿足現(xiàn)有加工設(shè)備的工藝特點，便于加工與裝配。 （4）擬定工藝路線。擬定工藝路線時，首先要考慮零件毛坯定位基準(zhǔn)面的選擇，繼而確定各表面的加工方法并劃分加工階段。合理安排各表面的加工工序，確定工序余量、工序尺寸及公差。 4.工藝規(guī)程 用表格或指令的形式將工藝過程的有關(guān)內(nèi)容明確規(guī)定，稱為工藝規(guī)程。工藝規(guī)程是生產(chǎn)過程中必要的技術(shù)資料，是企業(yè)或制造團體的規(guī)范性文件。這類文件未經(jīng)制造工藝規(guī)程的技術(shù)主管批準(zhǔn)，不得隨意變動修改。 工藝規(guī)程的具體格式因企業(yè)或制造團體的性質(zhì)、規(guī)模不同而不盡相同。常見的有工藝過程卡與施工工藝卡兩種格式。卡中首行標(biāo)注的有產(chǎn)品的名稱與型號、零件的名稱與件號、生產(chǎn)批號與生產(chǎn)數(shù)量、毛坯種類與材料明細等內(nèi)容。首行以下標(biāo)注加工工序順序號、工藝裝備的名稱及編號、該工序工時定額等內(nèi)容。單件小批量生產(chǎn)情況下，工藝卡內(nèi)容可以相對簡要。復(fù)雜、關(guān)鍵零件或大批量生產(chǎn)情況下，工藝卡的標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容就須詳細，將工序分解為每一工步，對達到的尺寸公差、夾裝方式、刀具選用、切削用量加以規(guī)定。重要的工步，甚至要繪出工藝草圖加以標(biāo)注。 機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程是指從原材料到該機械產(chǎn)品出廠的全部勞動過程。它包括以下四個過程：生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備過程，如產(chǎn)品的設(shè)計與繪圖、制定工藝過程、設(shè)計與制造專用工藝設(shè)備和裝備等；工藝過程，即直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質(zhì)量、力學(xué)性能、外觀等的勞動過程；輔助生產(chǎn)過程，即為完成工藝過程所必須進行的勞動過程，如設(shè)備的維修、刀具的刃磨、某些動力的生產(chǎn)等；生產(chǎn)服務(wù)過程，即為順利完成工藝過程而進行的一些勞動過程，如供銷、運輸、保管、生活服務(wù)等。 0.1.2機械制造基本工藝方法 機械制造一般可以分為熱加工和冷加工兩大類方法。 機械制造熱加工是研究如何運用鑄造、鍛壓、焊接、熱處理、粉末冶金、零件的表面處理等方法將材料制成毛坯或直接加工成具有一定尺寸和性能的毛坯或零件，也稱為材料加工過程。 機械制造冷加工主要是研究利用切削加工方法將毛坯或材料成型為（所需要精度與表面粗糙度）高精度、低粗糙度的零件，并將零件裝配為機器。 切削加工包括車削、銑削、刨削、插削、拉削、鏜削、磨削、齒輪加工、鉗工加工等內(nèi)容。數(shù)控技術(shù)的出現(xiàn)使切削加工及其他加工方法在加工能力和效率等方面得到了空前的提高。 特種加工包括電火花加工、超聲波加工、激光加工、電子束加工、等離子束加工等。這些雖然已經(jīng)不屬于切削加工的范圍，但也是機械制造冷加工的一部分。 機械制造的工藝過程一般是先用鑄造、鍛壓或焊接等方法將材料制成零件的毛坯（或半成品），再經(jīng)切削加工制成零件，*后將零件裝配成機器。在機械制造過程中，為改善和提高毛坯或工件的性能，常要對其進行熱處理或表面處理。在機械制造過程中，各種加工方法既是離散的和相對獨立的，它們之間又是相互滲透、相互交叉的，彼此有內(nèi)在聯(lián)系。 目前，機械制造領(lǐng)域，大批量的規(guī)模化生產(chǎn)制造往往釆用由計算機控制的柔性制造專用自動化機床和剛性制造系統(tǒng)生產(chǎn)流水線以及由計算機集中控制的無人工廠制造，從而強化質(zhì)量控制能力和提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率。 科學(xué)技術(shù)的發(fā)展與進步，已使機械制造工藝設(shè)備本身更精確、更高效、更安全、更可靠和更智能化成為可能。 0.2機械產(chǎn)品的質(zhì)量 機械產(chǎn)品是由若干機械零件裝配而成的，機器的使用性能和壽命取決于零件的制造質(zhì)量和裝配質(zhì)量，而裝配中的調(diào)試工作是制造業(yè)中的核心技術(shù)。 0.2.1零件的加工質(zhì)量 零件的質(zhì)量主要是指零件的材質(zhì)、力學(xué)性能和加工質(zhì)量等。零件的材質(zhì)和力學(xué)性能在第1章中將有敘述。零件的加工質(zhì)量是指零件的加工精度，以及整體或表面質(zhì)量。加工精度是指加工后零件的尺寸、形狀和表面間相互位置等幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)符合的程度。符合的程度越高，零件的加工精度越高。 實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離稱為加工誤差。很顯然，加工誤差越小，加工精度越高。零件的幾何參數(shù)加工得絕對準(zhǔn)確是不可能的，也是沒有必要的。 在保證零件使用要求的前提下，對加工誤差規(guī)定一個范圍，稱為公差。零件的公差越小，對加工精度的要求就越高，零件的加工就越困難。 零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和位置精度，相應(yīng)地存在尺寸誤差、形狀誤差、位置誤差，以及尺寸公差、形狀公差和位置公差。 零件的表面質(zhì)量是指零件的表面粗糙度、波度、表面層冷變形強化程度、表面殘余應(yīng)力的性質(zhì)和大小以及表面層金相組織等。 零件的加工質(zhì)量對零件的使用有很大影響，其中考慮*多的是加工精度和表面粗糙度。 0.2.2產(chǎn)品的加工方法 機械產(chǎn)品的加工根據(jù)各階段所達到的質(zhì)量要求不同，可分為毛坯加工和切削加工兩個主要階段。改變材料性能的熱處理工藝穿插在其間進行。 1.毛坯加工 毛坯加工的主要方法有鑄造、鍛造和焊接。 （1）鑄造。熔煉金屬，制造鑄型，并將熔融金屬澆入鑄型，凝固后獲得一定形狀和性能鑄件的成型方法。如柴油機機體、車床床身等。 （2）鍛造。對經(jīng)過加熱后的坯料施加外力使其產(chǎn)生塑性變形，改變尺寸、形狀，改善性能，用以制造機械零件、工件或毛坯的成型方法。如航空發(fā)動機的曲軸、連桿等。 （3）焊接。通過加熱或加壓，或兩者并用，并且用或不用填充材料，使焊件達到原子結(jié)合的一種加工方法。一般用于大型框架結(jié)構(gòu)或一些復(fù)雜結(jié)構(gòu)，如乳鋼機的機架、坦克的車身等。 鑄造、鍛造、焊接加工往往要對原材料進行加熱，所以這些加工方法也稱為熱加工（嚴(yán)格說來應(yīng)是在再結(jié)晶溫度以上的加工）。 2.切削加工 切削加工是用來提高零件的精度和降低表面粗糙度，以達到零件的設(shè)計要求的工藝方法。主要的加工方法有車削、銑削、刨削、鉆削、鏜削、磨削等。 車削加工是應(yīng)用*為廣泛的切削加工之一，主要用于加工回轉(zhuǎn)體零件的外圓、端面、內(nèi)孔、外螺紋、內(nèi)螺紋等，如軸類零件、盤套類零件的加工。 銑削加工也是一種應(yīng)用廣泛的加工形式，主要用來加工零件上的平面、溝槽等。 鉆削和鏜削主要用于加工工件上的孔。鉆削用于小孔的加工；鏜削用于大孔的加工，尤其適用于箱體上軸承孔孔系的加工。 刨削主要用來加工平面和溝槽，由于加工效率低，一般用于單件小批量生產(chǎn)。 磨削通常作為精密加工，經(jīng)過磨削的零件表面粗糙度數(shù)值小、精度高。因此，磨削常作為重要零件上主要表面的終加工。 表0-1和表0-2分別列出各種加工方法的加工精度和表面粗糙度Ra，以供參考。 表0-1各種加工方法的大致加工精度 表0-2普通材料和一般生產(chǎn)過程所能得到的典型粗糙度 0.2.3機械加工精度的獲得方法 1.獲得尺寸精度的方法 （1）試切法：通過試切、測量、調(diào)整、再試切的反復(fù)過程，直至達到尺寸精度要求后，再切整個加工表面。 （2）調(diào)整法：按對刀樣板或試切好的工件，調(diào)整好刀具與工件（或夾具）之間的正確加工位置，然后進行一批零件的加工，以獲得所要求的尺寸精度。 （3）定尺寸刀具法：用具有一定尺寸和形狀的刀具加工，使加工表面獲得要求尺寸的形狀。如鉆孔、擴孔、鉸孔、拉孔、攻螺紋等。 （4）自動控制法：使加工過程中的測量、補償調(diào)整和切削等一系列工作自動完成，來獲得所要求的尺寸精度。 2.獲得形狀精度的方法 （1）軌跡法：依靠刀具與工件之間的相對運動軌跡進行加工，以獲得工件的形狀精度，如一般的車削。 （2）成型法：將刀具刃口形狀做成工件形狀的偶件進行加工，以獲得工件的形狀精度。 （3）展成法：刀具與工件做具有嚴(yán)格運動關(guān)系的嚙合運動，以獲得工件的形狀精度。 3.獲得位置精度的方法 （1）一次安裝獲得法：通過工件在一次安裝的加工中，來獲得工件各表面間相互位置精度。 （2）多次安裝獲得法：通過工件在多次安裝的加工中，來獲得工件各表面間相互位置精度。 獲得位置精度的方法也可按工件定位的方法分為直接找正法、劃線找正法和用夾具安裝法。 0.2.4裝配質(zhì)量 將零件組合成組件和部件，并進一步將零件、組件和部件結(jié)合成機器的過程稱為裝配。裝配是機械制造過程的*后一個階段，合格的零部件通過合理的裝配和調(diào)試就可以獲得良好的裝配質(zhì)量，從而能保證機器的正常運轉(zhuǎn)。 裝配精度是裝配質(zhì)量的指標(biāo)，主要包含以下幾項。 （1）零部件的尺寸精度，包括配合精度和距離精度。配合精度是指配合面之間達到規(guī)定的間隙或過盈的要求。距離精度是指零部件之間的軸向距離、軸線之間的距離等達到規(guī)定的要求。 （2）零部件之間的位置精度，包括零部件之間的平行度、垂直度、同軸度和各種跳動等。 （3）零部件之間的相對運動精度，主要是指具有相對運動要求的零部件在運動方向和運動位置上的精度。如在車床上車削螺紋時，刀架與主軸的相對移動精度。 （4）接觸精度，指兩配合表面、接觸表面和連接表面間達到規(guī)定的接觸面積與接觸點分布情況。如相互嚙合的齒輪、相互接觸的導(dǎo)軌面之間均有接觸精度要求。 一個機械產(chǎn)品推向市場，需要經(jīng)過設(shè)計、加工、裝配、調(diào)試等環(huán)節(jié)。產(chǎn)品的質(zhì)量與這些環(huán)節(jié)緊密相關(guān)，*終體現(xiàn)在產(chǎn)品的使用性能上。企業(yè)應(yīng)從各方面來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。 0.2.5質(zhì)量檢測方法
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