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中文版AUTODESK MOLDFLOW 2018完全實戰技術手冊 版權信息
- ISBN：9787302527794
- 條形碼：9787302527794 ; 978-7-302-52779-4
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
中文版AUTODESK MOLDFLOW 2018完全實戰技術手冊 本書特色
Moldflow是全球注塑成型CAE技術的領導者。Autodesk Moldflow 2018的推出，實現了對塑料供應設計的標準，統一了企業上下游對塑料件的設計標準；實現了企業對know-how的積累和升華，改變了傳統的基于經驗的試錯法；更重要的是，Moldflow 2018實現了與CAE的整合優化，通過諸如 Algor、Abaqus等機械CAE的協作，對成型后的材料物性/模具的應力分布展開結構強度分析，這一提升，增強了Moldflow在歐特克制造業設計套件2018中的整合度，使得用戶可以更加柔性和協同地開展設計工作。 本書以手把手的教學模式，詳細講解了Moldflow 2018軟件的分析功能應用，內容豐富，講解細致，從軟件的基礎操作開始，到完成各種注塑成型分析類型的流程，整個流程前后呼應，內容組織合理。 全書共14章，內容從注塑成型仿真基礎開始，一直到介紹CADdoctor模型簡化、Moldflow 2018概述、網格劃分與診斷修復、幾何建模、成型工藝設置、優化分析、變形控制模流分析、冷卻控制模流分析、時序控制模流分析、產品收縮分析、流道平衡分析、重疊注塑成型模流分析及氣輔成型分析等功能應用及操作。 本書可供機械設計、模具設計、數控加工和材料成型等專業的學生，或從事模流分析的工作人員、模具設計愛好者閱讀，也可作為本專科院校及模流培訓的中高級教材。
中文版AUTODESK MOLDFLOW 2018完全實戰技術手冊 內容簡介
Moldflow是優選注塑成型CAE技術的。Autodesk Moldflow 2018的推出，實現了對塑料供應設計的標準，統一了企業上下游對塑料件的設計標準；實現了企業對know-how的積累和升華，改變了傳統的基于經驗的試錯法；更重要的是，Moldflow 2018實現了與CAE的整合優化，通過諸如 Algor、Abaqus等機械CAE的協作，對成型后的材料物性/模具的應力分布展開結構強度分析，這一提升，增強了Moldflow在歐特克制造業設計套件2018中的整合度，使得用戶可以更加柔性和協同地開展設計工作。 本書以手把手的教學模式，詳細講解了Moldflow 2018軟件的分析功能應用，內容豐富，講解細致，從軟件的基礎操作開始，到完成各種注塑成型分析類型的流程，整個流程前后呼應，內容組織合理。 全書共14章，內容從注塑成型仿真基礎開始，一直到介紹CADdoctor模型簡化、Moldflow 2018概述、網格劃分與診斷修復、幾何建模、成型工藝設置、優化分析、變形控制模流分析、冷卻控制模流分析、時序控制模流分析、產品收縮分析、流道平衡分析、重疊注塑成型模流分析及氣輔成型分析等功能應用及操作。 本書可供機械設計、模具設計、數控加工和材料成型等專業的學生，或從事模流分析的工作人員、模具設計愛好者閱讀，也可作為本專科院校及模流培訓的中不錯教材。
中文版AUTODESK MOLDFLOW 2018完全實戰技術手冊 目錄
第1章 注塑成型仿真基礎
1.1 Moldflow軟件學習準備 1
1.1.1 學習背景 1
1.1.2 學習方法 1
1.1.3 合格的模流分析工程師應具備的知識 2
1.1.4 正確認識Moldflow 3
1.2 塑料及其應用 3
1.2.1 塑料概述 3
1.2.2 塑料在工業生產中的應用 5
1.2.3 塑料的分類 5
1.2.4 常用塑料的性能及應用 6
1.3 注塑成型工藝 9
1.3.1 注塑成型原理 9
1.3.2 注塑成型工藝 10
1.3.3 注射前的準備 10
1.3.4 注射過程 11
1.3.5 塑件的后處理 11
1.3.6 注塑工藝條件的控制 12
1.3.7 典型塑件注塑成型工藝實例 13
1.4 Moldflow有限元分析基礎 14
第2章 CADdoctor模型簡化
2.1 CADdoctor 2018模塊簡介 17
2.1.1 模型簡化的意義 17
2.1.2 認識CADdoctor for Autodesk Simulation 2018 18
2.2 模型的轉換與檢查 19
2.3 模型簡化 20
第3章 Moldflow 2018概述
3.1 Moldflow 2018軟件簡介 28
3.1.1 Moldflow Adviser（MPA） 28
3.1.2 Moldflow Insight（MPI） 29
3.1.3 Moldflow Synergy 2018用戶界面 29
3.1.4 功能區命令 32
3.2 Moldflow 2018基本操作 34
3.2.1 工程文件管理 34
3.2.2 導入和導出 35
3.2.3 視圖的操控 37
3.2.4 模型查看 37
3.3 Moldflow建模與分析流程 37
3.3.1 創建工程項目 37
3.3.2 導入或新建CAD模型 38
3.3.3 生成網格及網格診斷 38
3.3.4 選擇分析類型 39
3.3.5 選擇成型材料 39
3.3.6 設置工藝參數 40
3.3.7 設置注射（進料口）位置 40
3.3.8 構建澆注系統 40
3.3.9 構建冷卻回路 41
3.3.10 運行分析 42
3.3.11 結果分析 43
3.4 制作分析報告 43
3.4.1 選擇方案 43
3.4.2 數據選擇 43
3.4.3 報告布置 43
第4章 網格劃分與診斷修復
4.1 Moldflow網格基礎知識 44
4.1.1 網格類型 44
4.1.2 網格單元 45
4.2 Moldflow對網格的質量要求 45
4.2.1 邊 46
4.2.2 網格匹配率 46
4.2.3 縱橫比 46
4.2.4 連通區域 47
4.2.5 網格配向 47
4.2.6 相交單元 47
4.2.7 網格密度 47
4.3 網格劃分與診斷修復 48
4.3.1 網格的劃分 48
4.3.2 網格診斷與缺陷修復 52
第5章 幾何建模
5.1 創建幾何 58
5.1.1 創建節點 58
5.1.2 創建曲線 59
5.1.3 創建區域 61
5.2 模型實體的變換 64
5.3 澆注系統設計 67
5.3.1 注射位置 67
5.3.2 應用案例：創建澆口 67
5.3.3 應用案例：創建流道 73
5.3.4 應用案例：流道系統創建向導 76
5.3.5 應用案例：檢查流道與型腔之間的連通性 77
5.4 冷卻系統設計 78
5.4.1 應用案例：冷卻回路向導 78
5.4.2 應用案例：模具邊界向導 79
5.5 模具鑲件設計 79
5.6 在三維軟件系統中創建模具系統 80
第6章 成型工藝設置
6.1 Moldflow注塑成型工藝 81
6.1.1 成型工藝類型 81
6.1.2 分析序列 82
6.2 關于材料選擇及材料庫 82
6.2.1 選擇材料 82
6.2.2 材料數據庫 83
6.3 關于工藝設置中的參數 85
6.3.1 模具表面溫度和熔融體溫度 85
6.3.2 充填控制參數 87
6.3.3 速度/壓力切換 88
6.3.4 保壓控制 89
6.3.5 冷卻時間 89
6.3.6 其他選項 92
6.4 注射位置 92
6.5 Moldflow分析案例 93
6.5.1 分析的前期準備 93
6.5.2 *佳澆口位置分析 97
6.5.3 冷卻 填充 保壓 翹曲分析 99
第7章 優化分析
7.1 *佳澆口位置分析 103
7.1.1 “高級澆口定位器”算法 103
7.1.2 “澆口區域定位器”算法 105
7.2 成型窗口分析 106
7.3 優化分析 108
7.3.1 參數化方案分析 108
7.3.2 DOE實驗設計分析 112
7.3.3 工藝優化分析 116
第8章 變形控制模流分析案例
8.1 分析項目介紹 121
8.2 分析前的準備 121
8.2.1 分析的前期準備 121
8.2.2 *佳澆口位置分析 124
8.2.3 創建一模兩腔平衡布局 127
8.2.4 澆注系統設計 127
8.2.5 冷卻系統設計 131
8.3 初步分析 131
8.3.1 工藝設置與分析過程 131
8.3.2 分析結果解讀 133
8.4 優化分析 140
8.4.1 成型窗口分析 140
8.4.2 二次“冷卻 填充 保壓 翹曲”分析 143
第9章 冷卻控制模流分析案例
9.1 分析項目介紹 147
9.2 分析前的準備 147
9.2.1 分析的前期準備 147
9.2.2 *佳澆口位置分析 149
9.2.3 成型窗口分析 151
9.3 初步分析 152
9.3.1 創建冷卻系統 153
9.3.2 選擇分析序列并設置工藝參數 153
9.3.3 “冷卻 填充 保壓 翹曲”分析結果解讀 154
9.4 優化分析 160
9.4.1 改善冷卻回路 160
9.4.2 優化工藝參數 161
9.4.3 優化分析的結果解析 162
第10章 時序控制模流分析案例
10.1 分析項目介紹 165
10.1.1 設計要求 165
10.1.2 關于大型產品的模流分析問題 165
10.2 前期準備與分析 166
10.2.1 前期準備 166
10.2.2 *佳澆口位置分析 168
10.3 初步分析（普通熱流道系統） 170
10.3.1 澆注系統設計 170
10.3.2 工藝設置 174
10.3.3 結果解讀 175
10.4 改針閥式熱流道系統后的首次分析 176
10.4.1 針閥式熱流道系統設計 176
10.4.2 分析結果解讀 182
10.5 熔接線位置優化 184
10.5.1 改變熱流道直徑 184
10.5.2 運行分析與結果解讀 185
第11章 產品收縮分析案例
11.1 關于模具型腔尺寸的優化 187
11.1.1 模具型腔尺寸與塑料收縮率的關系 187
11.1.2 Moldflow收縮分析模塊 187
11.2 分析項目介紹 188
11.3 Moldflow分析流程 188
11.3.1 分析的前期準備 188
11.3.2 *佳澆口位置分析 189
11.4 初步分析 192
11.5 優化分析 197
第12章 流道平衡分析案例
12.1 流道平衡設計原則 202
12.2 流道平衡分析案例介紹 203
12.3 *佳澆口位置分析 203
12.3.1 模型car1的澆口位置分析 204
12.3.2 模型car2的澆口位置分析 206
12.4 組合型腔的充填分析 208
12.4.1 分析前期處理 208
12.4.2 充填分析的結果解讀 213
12.5 組合型腔的流道平衡分析 215
12.5.1 分析前期處理 215
12.5.2 結果解讀 217
12.6 流道平衡優化分析 220
第13章 重疊注塑成型模流分析案例
13.1 二次成型工藝概述 223
13.1.1 重疊注塑成型（雙色成型） 223
13.1.2 雙組份注塑成型（嵌入成型） 227
13.1.3 共注塑成型（夾芯注塑成型） 231
13.2 設計任務介紹——重疊注塑成型 231
13.3 重疊注塑成型初步分析 232
13.3.1 分析的前期準備 232
13.3.2 *佳澆口位置分析 237
13.4 重疊注塑初步分析 238
13.4.1 初步分析結果解析 240
13.4.2 雙色產品注塑的問題解決方法 243
13.5 重疊注塑成型優化分析 243
13.5.1 重設材料、澆口及工藝設置 243
13.5.2 優化分析結果剖析 245
第14章 氣輔成型分析案例
14.1 氣體輔助注塑成型概述 249
14.1.1 氣輔成型原理 249
14.1.2 氣體輔助注塑成型工藝過程 250
14.1.3 氣輔成型優點 250
14.1.4 氣輔成型模具冷卻系統設計 251
14.1.5 工藝參數調試的注意事項及解決方法 252
14.2 滿射法氣輔成型——車門拉手分析案例 252
14.2.1 分析前期準備 252
14.2.2 “滿射法”氣輔成型初步分析 254
14.2.3 優化分析 259
14.2.4 再次優化 262
14.2.5 第三次優化 265
14.3 短射法氣輔成型——手柄分析案例 266
14.3.1 分析任務 266
14.3.2 前期準備 266
14.3.3 “短射法”氣輔成型初步分析 267
14.3.4 優化分析 270
1.1 Moldflow軟件學習準備 1
1.1.1 學習背景 1
1.1.2 學習方法 1
1.1.3 合格的模流分析工程師應具備的知識 2
1.1.4 正確認識Moldflow 3
1.2 塑料及其應用 3
1.2.1 塑料概述 3
1.2.2 塑料在工業生產中的應用 5
1.2.3 塑料的分類 5
1.2.4 常用塑料的性能及應用 6
1.3 注塑成型工藝 9
1.3.1 注塑成型原理 9
1.3.2 注塑成型工藝 10
1.3.3 注射前的準備 10
1.3.4 注射過程 11
1.3.5 塑件的后處理 11
1.3.6 注塑工藝條件的控制 12
1.3.7 典型塑件注塑成型工藝實例 13
1.4 Moldflow有限元分析基礎 14
第2章 CADdoctor模型簡化
2.1 CADdoctor 2018模塊簡介 17
2.1.1 模型簡化的意義 17
2.1.2 認識CADdoctor for Autodesk Simulation 2018 18
2.2 模型的轉換與檢查 19
2.3 模型簡化 20
第3章 Moldflow 2018概述
3.1 Moldflow 2018軟件簡介 28
3.1.1 Moldflow Adviser（MPA） 28
3.1.2 Moldflow Insight（MPI） 29
3.1.3 Moldflow Synergy 2018用戶界面 29
3.1.4 功能區命令 32
3.2 Moldflow 2018基本操作 34
3.2.1 工程文件管理 34
3.2.2 導入和導出 35
3.2.3 視圖的操控 37
3.2.4 模型查看 37
3.3 Moldflow建模與分析流程 37
3.3.1 創建工程項目 37
3.3.2 導入或新建CAD模型 38
3.3.3 生成網格及網格診斷 38
3.3.4 選擇分析類型 39
3.3.5 選擇成型材料 39
3.3.6 設置工藝參數 40
3.3.7 設置注射（進料口）位置 40
3.3.8 構建澆注系統 40
3.3.9 構建冷卻回路 41
3.3.10 運行分析 42
3.3.11 結果分析 43
3.4 制作分析報告 43
3.4.1 選擇方案 43
3.4.2 數據選擇 43
3.4.3 報告布置 43
第4章 網格劃分與診斷修復
4.1 Moldflow網格基礎知識 44
4.1.1 網格類型 44
4.1.2 網格單元 45
4.2 Moldflow對網格的質量要求 45
4.2.1 邊 46
4.2.2 網格匹配率 46
4.2.3 縱橫比 46
4.2.4 連通區域 47
4.2.5 網格配向 47
4.2.6 相交單元 47
4.2.7 網格密度 47
4.3 網格劃分與診斷修復 48
4.3.1 網格的劃分 48
4.3.2 網格診斷與缺陷修復 52
第5章 幾何建模
5.1 創建幾何 58
5.1.1 創建節點 58
5.1.2 創建曲線 59
5.1.3 創建區域 61
5.2 模型實體的變換 64
5.3 澆注系統設計 67
5.3.1 注射位置 67
5.3.2 應用案例：創建澆口 67
5.3.3 應用案例：創建流道 73
5.3.4 應用案例：流道系統創建向導 76
5.3.5 應用案例：檢查流道與型腔之間的連通性 77
5.4 冷卻系統設計 78
5.4.1 應用案例：冷卻回路向導 78
5.4.2 應用案例：模具邊界向導 79
5.5 模具鑲件設計 79
5.6 在三維軟件系統中創建模具系統 80
第6章 成型工藝設置
6.1 Moldflow注塑成型工藝 81
6.1.1 成型工藝類型 81
6.1.2 分析序列 82
6.2 關于材料選擇及材料庫 82
6.2.1 選擇材料 82
6.2.2 材料數據庫 83
6.3 關于工藝設置中的參數 85
6.3.1 模具表面溫度和熔融體溫度 85
6.3.2 充填控制參數 87
6.3.3 速度/壓力切換 88
6.3.4 保壓控制 89
6.3.5 冷卻時間 89
6.3.6 其他選項 92
6.4 注射位置 92
6.5 Moldflow分析案例 93
6.5.1 分析的前期準備 93
6.5.2 *佳澆口位置分析 97
6.5.3 冷卻 填充 保壓 翹曲分析 99
第7章 優化分析
7.1 *佳澆口位置分析 103
7.1.1 “高級澆口定位器”算法 103
7.1.2 “澆口區域定位器”算法 105
7.2 成型窗口分析 106
7.3 優化分析 108
7.3.1 參數化方案分析 108
7.3.2 DOE實驗設計分析 112
7.3.3 工藝優化分析 116
第8章 變形控制模流分析案例
8.1 分析項目介紹 121
8.2 分析前的準備 121
8.2.1 分析的前期準備 121
8.2.2 *佳澆口位置分析 124
8.2.3 創建一模兩腔平衡布局 127
8.2.4 澆注系統設計 127
8.2.5 冷卻系統設計 131
8.3 初步分析 131
8.3.1 工藝設置與分析過程 131
8.3.2 分析結果解讀 133
8.4 優化分析 140
8.4.1 成型窗口分析 140
8.4.2 二次“冷卻 填充 保壓 翹曲”分析 143
第9章 冷卻控制模流分析案例
9.1 分析項目介紹 147
9.2 分析前的準備 147
9.2.1 分析的前期準備 147
9.2.2 *佳澆口位置分析 149
9.2.3 成型窗口分析 151
9.3 初步分析 152
9.3.1 創建冷卻系統 153
9.3.2 選擇分析序列并設置工藝參數 153
9.3.3 “冷卻 填充 保壓 翹曲”分析結果解讀 154
9.4 優化分析 160
9.4.1 改善冷卻回路 160
9.4.2 優化工藝參數 161
9.4.3 優化分析的結果解析 162
第10章 時序控制模流分析案例
10.1 分析項目介紹 165
10.1.1 設計要求 165
10.1.2 關于大型產品的模流分析問題 165
10.2 前期準備與分析 166
10.2.1 前期準備 166
10.2.2 *佳澆口位置分析 168
10.3 初步分析（普通熱流道系統） 170
10.3.1 澆注系統設計 170
10.3.2 工藝設置 174
10.3.3 結果解讀 175
10.4 改針閥式熱流道系統后的首次分析 176
10.4.1 針閥式熱流道系統設計 176
10.4.2 分析結果解讀 182
10.5 熔接線位置優化 184
10.5.1 改變熱流道直徑 184
10.5.2 運行分析與結果解讀 185
第11章 產品收縮分析案例
11.1 關于模具型腔尺寸的優化 187
11.1.1 模具型腔尺寸與塑料收縮率的關系 187
11.1.2 Moldflow收縮分析模塊 187
11.2 分析項目介紹 188
11.3 Moldflow分析流程 188
11.3.1 分析的前期準備 188
11.3.2 *佳澆口位置分析 189
11.4 初步分析 192
11.5 優化分析 197
第12章 流道平衡分析案例
12.1 流道平衡設計原則 202
12.2 流道平衡分析案例介紹 203
12.3 *佳澆口位置分析 203
12.3.1 模型car1的澆口位置分析 204
12.3.2 模型car2的澆口位置分析 206
12.4 組合型腔的充填分析 208
12.4.1 分析前期處理 208
12.4.2 充填分析的結果解讀 213
12.5 組合型腔的流道平衡分析 215
12.5.1 分析前期處理 215
12.5.2 結果解讀 217
12.6 流道平衡優化分析 220
第13章 重疊注塑成型模流分析案例
13.1 二次成型工藝概述 223
13.1.1 重疊注塑成型（雙色成型） 223
13.1.2 雙組份注塑成型（嵌入成型） 227
13.1.3 共注塑成型（夾芯注塑成型） 231
13.2 設計任務介紹——重疊注塑成型 231
13.3 重疊注塑成型初步分析 232
13.3.1 分析的前期準備 232
13.3.2 *佳澆口位置分析 237
13.4 重疊注塑初步分析 238
13.4.1 初步分析結果解析 240
13.4.2 雙色產品注塑的問題解決方法 243
13.5 重疊注塑成型優化分析 243
13.5.1 重設材料、澆口及工藝設置 243
13.5.2 優化分析結果剖析 245
第14章 氣輔成型分析案例
14.1 氣體輔助注塑成型概述 249
14.1.1 氣輔成型原理 249
14.1.2 氣體輔助注塑成型工藝過程 250
14.1.3 氣輔成型優點 250
14.1.4 氣輔成型模具冷卻系統設計 251
14.1.5 工藝參數調試的注意事項及解決方法 252
14.2 滿射法氣輔成型——車門拉手分析案例 252
14.2.1 分析前期準備 252
14.2.2 “滿射法”氣輔成型初步分析 254
14.2.3 優化分析 259
14.2.4 再次優化 262
14.2.5 第三次優化 265
14.3 短射法氣輔成型——手柄分析案例 266
14.3.1 分析任務 266
14.3.2 前期準備 266
14.3.3 “短射法”氣輔成型初步分析 267
14.3.4 優化分析 270
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