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高溫發汗潤滑設計與控制 版權信息
- ISBN：9787562953821
- 條形碼：9787562953821 ; 978-7-5629-5382-1
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
高溫發汗潤滑設計與控制 內容簡介
《數字制造科學與技術前沿研究叢書：高溫發汗潤滑設計與控制》主要論述了高溫發汗潤滑技術及其理論，全書共分為8章，主要內容包括：仿生結構與潤滑，高溫發汗潤滑體常用材料及其協同效應，高溫發汗潤滑載體設計，高溫發汗潤滑載體結構強韌性設計，高溫發汗潤滑體設計及復合技術，高溫發汗潤滑復合體微觀結構特征，高溫發汗潤滑機理與控制，結論與展望。《數字制造科學與技術前沿研究叢書：高溫發汗潤滑設計與控制》內容涉及仿生潤滑、摩擦學、多孔接觸力學、金屬物理及材料科學等多個學科，也涉及復合材料組分設計、制備工藝、微結構與摩擦表面微觀分析等實驗環節的描述及其應用。 《數字制造科學與技術前沿研究叢書：高溫發汗潤滑設計與控制》從全新的角度審視和描述了高溫發汗潤滑技術、理論、機理與控制，可為從事摩擦學、復合材料學、接觸力學及機械工程等領域的科技人員提供啟迪與參考。
高溫發汗潤滑設計與控制 目錄
1 仿生結構與潤滑
1．1 傳統潤滑原理
1．2 仿生結構與潤滑
參考文獻
2 高溫發汗潤滑體常用材料及其協同效應
2．1 軟金屬及其協同效應
2．1．1 軟金屬的物理力學性能
2．1．2 軟金屬的潤滑特性及其協同效應
2．2 金屬氧化物及其協同效應
2．3 金屬氟化物及其協同效應
2．4 常用層狀化合物及其協同效應
2．4．1 常用層狀化合物
2．4．2 常用層狀化合物的協同效應
參考文獻
3 高溫發汗潤滑載體設計
3．1 結構設計的基本約定
3．2 汗腺式微孔結構的數學描述
3．2．1 孔隙結構的數學描述
3．2．2 平均孔徑r的確定
3．2．3 比例常數k0
3．2．4 模型驗證
3．3 高溫發汗潤滑材料基體制備及其性能表征
3．3．1 汗腺式微孔燒結成形機理
3．3．2 復合造孔劑組分設計
3．3．3 基體材料組分設計
3．3．4 汗腺式微孔基體制備工藝設計
3．3．5 汗腺式燒結體性能影響因素分析
參考文獻
4 高溫發汗潤滑載體結構強韌性設計
4．1 汗腺式有序孔結構接觸力學模型表征及其理論
4．1．1 汗腺式有序孔結構幾何表征模型
4．1．2 汗腺式微孔多胞體結構特征參數λ對其力學性能的影響
4．2 厚壁單胞體接觸力學模型
4．3 胞壁等效曲梁計算方法
4．3．1 胞壁等效曲梁的彎曲應力及變形
4．3．2 胞壁等效曲梁的撓度
4．3．3 厚壁胞體結構接觸點的實際曲率半徑
4．3．4 厚壁胞體結構的接觸力學特性
4．3．5 厚壁胞體結構的局部應力
4．4 基于模型的有限元法驗證
4．5 孔隙率對厚壁胞體局部應力的影響
4．5．1 微孔結構形態設計
4．5．2 試驗設計
4．5．3 厚壁胞體變形與力一位移曲線的關系
4．5．4 孔結構形態對厚壁胞體接觸強度的影響
4．6 孔結構形態對其裂紋產生及擴展的影響
4．7 多孔厚壁胞體的接觸穩定性研究
4．8 混合孔結構對厚壁胞體接觸穩定性的影響
4．8．1 混合孔結構厚壁胞體模型
4．8．2 試驗設計
4．8．3 混合孔結構對胞體接觸強度的影響結果分析
4．8．4 模型試驗驗證與分析
4．9 環境工況對厚壁胞體接觸穩定性影響的研究
4．9．1 溫度對厚壁胞體接觸強度的影響
4．9．2 切向力對厚壁單胞結構體接觸強度的影響
4．9．3 模型的可信度評估
4．9．4 切向力對胞體接觸表面應力的影響
4．9．5 切向力對接觸壓力及摩擦應力的影響
參考文獻
5 高溫發汗潤滑體設計及復合技術
5．1 多元固體潤滑劑的組分設計
5．2 復合潤滑體合金的熱膨脹系數及熔點設計
5．2．1 潤濕性設計
5．2．2 潤滑性設計
5．3 多元固體潤滑體真空熔浸工藝
5．3．1 工藝參數對熔浸質量的影響
5．3．2 潤滑層微觀結構及潤滑體元素分布
5．3．3 熔浸率、殘余孔隙率和相對密度的表征
5．3．4 熔浸壓力對填充率的影響
5．3．5 熔浸溫度對熔浸質量的影響
5．3．6 熔浸時間對填充質量的影響
5．4 多元固體潤滑體組分對填充質量的影響
5．4．1 Sn含量對壓潰強度和殘余孔隙率的影響
5．4．2 Ag含量對熔浸后材料的壓潰強度和殘余孔隙率的影響
5．4．3 Re含量對相對密度、壓漬強度和殘余孔隙率的影響
參考文獻
6 高溫發汗潤滑復合體微觀結構特征
6．1 高溫發汗潤滑胞體微觀結構特征
6．2 高溫發汗潤滑胞體微觀力學行為研究
6．2．1 等效彈性模量的計算
6．2．2 αv因子在Hirsch模型中的作用
6．2．3 基于αv因子的彈性模量改進算法
6．2．4 模型精度驗證
6．3 基于微觀結構的等效熱膨脹系數算法
6．3．1 模型的細觀熱應力分析
6．3．2 顆粒的約束熱膨脹系數
6．3．3 材料熱膨脹系數預測模型
6．3．4 熱膨脹系數預測模型的驗證
6．4 胞體材料中胞壁硬質相的微觀力學性能
6．4．1 等效彈性模量計算
6．4．2 等效線膨脹系數計算
6．5 胞體材料中胞核軟質相的微觀力學性能
6．5．1 材料中軟質相微觀力學特征
6．5．2 軟質相等效彈性模量計算
6．5．3 軟質相等效線膨脹系數計算
6．6 高溫發汗潤滑元素析出特性
6．6．1 胞體形變分析模型
6．6．2 胞體組分及含量對胞核變形（潤滑體析出）量的影響
6．6．3 胞壁組分及含量對胞核變形（潤滑體析出）量的影響
參考文獻
7 高溫發汗潤滑機理與控制
7．1 高溫發汗自潤滑機理
7．1．1 試驗設備與條件
7．1．2 高溫發汗自潤滑材料的摩擦學特性
7．1．3 潤滑膜成膜條件及其潤滑機理
7．1．4 工況參數及潤滑組分對高溫發汗潤滑的交互影響
7．2 高溫發汗潤滑控制設計
7．2．1 高溫發汗潤滑動態演化過程
7．2．2 動態演化過程計算的基礎表征模型
7．3 高溫發汗潤滑的動態演化模型
7．3．1 高溫發汗自潤滑材料結構模型及其離散化
7．3．2 摩擦表面潤滑粒子體的演化規則
7．4 高溫發汗材料的摩擦動態演化過程分析
7．4．1 接觸應力、溫度場及磨損率仿真分析
7．4．2 動態摩擦過程曲線仿真分析
7．4．3 表面形貌及潤滑劑分布
7．5 高溫發汗潤滑控制機理研究
7．5．1 高溫發汗潤滑狀態演化機理
7．5．2 高溫發汗潤滑膜覆蓋率模型
7．5．3 潤滑層參數及工況條件對潤滑膜覆蓋率的影響
參考文獻
8 結論與展望
8．1 結論
8．2 展望
8．2．1 汗腺式微孔載體的功能性
8．2．2 汗腺式微孔復合體的雙相特性的功能性
參考文獻
1．1 傳統潤滑原理
1．2 仿生結構與潤滑
參考文獻
2 高溫發汗潤滑體常用材料及其協同效應
2．1 軟金屬及其協同效應
2．1．1 軟金屬的物理力學性能
2．1．2 軟金屬的潤滑特性及其協同效應
2．2 金屬氧化物及其協同效應
2．3 金屬氟化物及其協同效應
2．4 常用層狀化合物及其協同效應
2．4．1 常用層狀化合物
2．4．2 常用層狀化合物的協同效應
參考文獻
3 高溫發汗潤滑載體設計
3．1 結構設計的基本約定
3．2 汗腺式微孔結構的數學描述
3．2．1 孔隙結構的數學描述
3．2．2 平均孔徑r的確定
3．2．3 比例常數k0
3．2．4 模型驗證
3．3 高溫發汗潤滑材料基體制備及其性能表征
3．3．1 汗腺式微孔燒結成形機理
3．3．2 復合造孔劑組分設計
3．3．3 基體材料組分設計
3．3．4 汗腺式微孔基體制備工藝設計
3．3．5 汗腺式燒結體性能影響因素分析
參考文獻
4 高溫發汗潤滑載體結構強韌性設計
4．1 汗腺式有序孔結構接觸力學模型表征及其理論
4．1．1 汗腺式有序孔結構幾何表征模型
4．1．2 汗腺式微孔多胞體結構特征參數λ對其力學性能的影響
4．2 厚壁單胞體接觸力學模型
4．3 胞壁等效曲梁計算方法
4．3．1 胞壁等效曲梁的彎曲應力及變形
4．3．2 胞壁等效曲梁的撓度
4．3．3 厚壁胞體結構接觸點的實際曲率半徑
4．3．4 厚壁胞體結構的接觸力學特性
4．3．5 厚壁胞體結構的局部應力
4．4 基于模型的有限元法驗證
4．5 孔隙率對厚壁胞體局部應力的影響
4．5．1 微孔結構形態設計
4．5．2 試驗設計
4．5．3 厚壁胞體變形與力一位移曲線的關系
4．5．4 孔結構形態對厚壁胞體接觸強度的影響
4．6 孔結構形態對其裂紋產生及擴展的影響
4．7 多孔厚壁胞體的接觸穩定性研究
4．8 混合孔結構對厚壁胞體接觸穩定性的影響
4．8．1 混合孔結構厚壁胞體模型
4．8．2 試驗設計
4．8．3 混合孔結構對胞體接觸強度的影響結果分析
4．8．4 模型試驗驗證與分析
4．9 環境工況對厚壁胞體接觸穩定性影響的研究
4．9．1 溫度對厚壁胞體接觸強度的影響
4．9．2 切向力對厚壁單胞結構體接觸強度的影響
4．9．3 模型的可信度評估
4．9．4 切向力對胞體接觸表面應力的影響
4．9．5 切向力對接觸壓力及摩擦應力的影響
參考文獻
5 高溫發汗潤滑體設計及復合技術
5．1 多元固體潤滑劑的組分設計
5．2 復合潤滑體合金的熱膨脹系數及熔點設計
5．2．1 潤濕性設計
5．2．2 潤滑性設計
5．3 多元固體潤滑體真空熔浸工藝
5．3．1 工藝參數對熔浸質量的影響
5．3．2 潤滑層微觀結構及潤滑體元素分布
5．3．3 熔浸率、殘余孔隙率和相對密度的表征
5．3．4 熔浸壓力對填充率的影響
5．3．5 熔浸溫度對熔浸質量的影響
5．3．6 熔浸時間對填充質量的影響
5．4 多元固體潤滑體組分對填充質量的影響
5．4．1 Sn含量對壓潰強度和殘余孔隙率的影響
5．4．2 Ag含量對熔浸后材料的壓潰強度和殘余孔隙率的影響
5．4．3 Re含量對相對密度、壓漬強度和殘余孔隙率的影響
參考文獻
6 高溫發汗潤滑復合體微觀結構特征
6．1 高溫發汗潤滑胞體微觀結構特征
6．2 高溫發汗潤滑胞體微觀力學行為研究
6．2．1 等效彈性模量的計算
6．2．2 αv因子在Hirsch模型中的作用
6．2．3 基于αv因子的彈性模量改進算法
6．2．4 模型精度驗證
6．3 基于微觀結構的等效熱膨脹系數算法
6．3．1 模型的細觀熱應力分析
6．3．2 顆粒的約束熱膨脹系數
6．3．3 材料熱膨脹系數預測模型
6．3．4 熱膨脹系數預測模型的驗證
6．4 胞體材料中胞壁硬質相的微觀力學性能
6．4．1 等效彈性模量計算
6．4．2 等效線膨脹系數計算
6．5 胞體材料中胞核軟質相的微觀力學性能
6．5．1 材料中軟質相微觀力學特征
6．5．2 軟質相等效彈性模量計算
6．5．3 軟質相等效線膨脹系數計算
6．6 高溫發汗潤滑元素析出特性
6．6．1 胞體形變分析模型
6．6．2 胞體組分及含量對胞核變形（潤滑體析出）量的影響
6．6．3 胞壁組分及含量對胞核變形（潤滑體析出）量的影響
參考文獻
7 高溫發汗潤滑機理與控制
7．1 高溫發汗自潤滑機理
7．1．1 試驗設備與條件
7．1．2 高溫發汗自潤滑材料的摩擦學特性
7．1．3 潤滑膜成膜條件及其潤滑機理
7．1．4 工況參數及潤滑組分對高溫發汗潤滑的交互影響
7．2 高溫發汗潤滑控制設計
7．2．1 高溫發汗潤滑動態演化過程
7．2．2 動態演化過程計算的基礎表征模型
7．3 高溫發汗潤滑的動態演化模型
7．3．1 高溫發汗自潤滑材料結構模型及其離散化
7．3．2 摩擦表面潤滑粒子體的演化規則
7．4 高溫發汗材料的摩擦動態演化過程分析
7．4．1 接觸應力、溫度場及磨損率仿真分析
7．4．2 動態摩擦過程曲線仿真分析
7．4．3 表面形貌及潤滑劑分布
7．5 高溫發汗潤滑控制機理研究
7．5．1 高溫發汗潤滑狀態演化機理
7．5．2 高溫發汗潤滑膜覆蓋率模型
7．5．3 潤滑層參數及工況條件對潤滑膜覆蓋率的影響
參考文獻
8 結論與展望
8．1 結論
8．2 展望
8．2．1 汗腺式微孔載體的功能性
8．2．2 汗腺式微孔復合體的雙相特性的功能性
參考文獻
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